机械设计准则2.doc

4.2 设计准则 根据失效形式选择失效判据，然后选择相应的设计准则，判别设计是否合理。 4.2.1 压力容器失效 定义——压力容器在规定的使用环境和时间内，因尺寸、形状或材料性能发生改变而完全失去或不能达到原设计要求（包括功能和寿命等）的现象。 失效表现形式（失效原因多种多样）——泄漏、过度变形、断裂。 一、压力容器失效形式 (一)、压力容器基本失效形式：强度失效、刚度失效、失稳失效、泄漏失效。 （1）强度失效——因材料屈服或断裂引起的压力容器失效，称为强度失效，包括：韧性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、蠕变断裂、腐蚀断裂等。 a.韧性断裂——韧性断裂是压力容器在载荷作用下，产生的应力达到或接近所用材料的强度极限而发生的断裂。 特征：断后有肉眼可见的宏观变形，如整体鼓胀，周长伸长率可达10～20%，断口处厚度显著减薄；没有碎片，或偶尔有碎片；按实测厚度计算的爆破压力与实际爆破压力相当接近。 原因：壁厚过薄和内压过高。 壁厚过薄——壁厚未经设计计算和壁厚因腐蚀而减薄； 内压过高——操作失误、液体受热膨胀、化学反应失控等。 严格按照规范设计、选材，配备相应的安全附件，且运输、安装、使用、检修遵循有关的规定韧性断裂可以避免 b.脆性断裂——脆性断裂是指变形量很小、且在壳壁中的应力值远低于材料的强度极限时发生的断裂。这种断裂是在较低应力状态下发生，故又称为低应力脆断。 特征：断裂时容器没有膨胀，即无明显的塑性变形；其断口齐平，并与最大应力方向垂直；断裂的速度极快，常使容器断裂成碎片。由于脆性断裂时容器的实际应力值往往很低，爆破片、安全阀等安全附件不会动作，其后果要比韧性断裂严重得多。 脆性断裂原因：材料脆性和缺陷。 材料选用不当、焊接与热处理不当使材料脆化；低温、长期在高温下运行、应变时效等也会使材料脆化； 压力容器用钢一般韧性较好，但若存在严重的原始缺陷（如原材料的夹渣、分层、折叠等）、制造缺陷（如焊接引起的未熔透、裂纹等）或使用中产生的缺陷，也会导致脆性断裂发生。 c.疲劳断裂——在交变载荷作用下，经一定循环次数后产生裂纹或突然发生断裂失效的过程。 交变载荷——指大小和（或）方向都随间周期性（或无规则）变化的载荷。 包括压力波动、开车停车；加热或冷却时温度变；化引起的热应力变化；振动或容器接管引起的附加载荷的交变而形成的交变载荷。 需要指出，原材料或制造过程中产生的裂纹，也会在交变载荷的反复作用下扩展而导致压力容器疲劳。 疲劳破坏——包括裂纹萌生、扩展和最后断裂三个阶段。 疲劳断口——裂纹源、裂纹扩展区和瞬时断裂区组成。 裂纹源——往往位于接管根部、焊接接头等高应力区或有缺陷的部位。 裂纹扩展区——是疲劳断口最重要的特征区域。常呈现贝纹状，是疲劳裂纹扩展过程中留下的痕迹。 瞬时断裂区——裂纹扩展到一定程度时的快速断裂区。 失效形式——“未爆先漏” ，破坏需要有一定时间。 特征：疲劳断裂时容器的总体应力值较低，断裂往往在容器正常工作条件下发生，没有明显征兆，是突发性破坏，接近脆断，危险性很大。 d.蠕变断裂——压力容器在高温下长期受载，随时间的增加材料不断发生蠕变变形，造成壁厚明显减薄与鼓胀变形，最终导致压力容器断裂。 从变形看，具有韧性断裂特征；从应力看，具有脆性断裂特征。 e.腐蚀断裂——韧性断裂特征／脆性断裂特征。 韧性断裂特征——均匀腐蚀的减薄和局部腐蚀的凹坑引起的断裂； 脆性断裂特征——晶间腐蚀和应力腐蚀引起的断裂。 （2）刚度失效——由于构件过度的弹性变形引起的失效。 （3）失稳失效——在压应力作用下，压力容器突然失去其原有的规则几何形状引起的失效。 （4）泄漏失效——泄漏而引起的失效。 危害——可能引起中毒、燃烧和爆炸等事故，造成环境污染等。 (二)、交互失效形式 交互失效——多种因素作用下同时发生多种形式的失效。 例如：腐蚀介质、交变应力→腐蚀疲劳； 高 温、交变应力→蠕变疲劳 二、失效判据与设计准则 设计思路：求得压力容器在稳态或瞬态工况下的力学响应（如应力、应变、固有频率等）（根据）压力容器最可能发生的失效形式确定力学响应的限制值以判断压力容器能否安全使用是否获得满意的使用效果。 （1)失效判据——将力学分析结果与简单实验测量结果相比较，判别压力容器是否会失效。这种判据，称为失效判据。 （2）设计准则——根据失效判据，再考虑各种不确定因素，引入安全系数，得到与失效判据相对应的设计准则。 分类： 强度失效设计准则 刚度失效设计准则 稳定失效设计准则 泄漏失效设计准则 压力容器设计时先确定最有可能的失效形式选择合适的失效叛据和设计准则确定适用的设计标准再按照标准要求进行设计、校核。 4.2.2 强度失效设计准则 强度失效的两种主要形式：屈服、断裂（在常温、静载作用下） 常用的强度失效设计准则： 弹性失效设计