钛合金的数控加工工艺.ppt

北京古天联成科技有限公司 张小东 xiaodong.zhang@ 钛合金的数控加工工艺 数控知识系列讲座 作者：张小东 大纲 钛合金的材料特性 钛合金零件加工难点 机床选用原则 工装的设计原则 切削刀具的选用 切削参数的选用 钛合金切削工艺设计 提高钛合金加工效率的方法 钛合金的材料特性 钛合金是广泛的运用于航空航天领域的高性能材料，其重量轻、强度高、韧性好、耐腐蚀是其最显著的特点。在众多的的金属材料中，钛合金是唯一同时具有高强度、低密度，极好的抗疲劳和耐腐蚀性能，以及较低的弹性模数的材料，钛合金在高温（600℃以上）时易与氧、氮及氢等产生反应而使材质劣化，使得后续切削加工相对困难。 钛合金零件加工难点 钛合金属于难切削材料，其切削特点是： 1、变形系数小，易加速刀具磨损； 2、导热系数小，切削时产生的热不易传出，使切削温度高； 3、单位面积上的切削力大，容易造成崩刃； 4、弹性模量小，加工时在径向力作用下容易产生弯曲变形，引起共振，加大刀具磨损并影响零件的精度； 钛合金零件加工难点 5、化学活性大，在高温切削下容易吸收空气中的氧和氮，在外皮产生冷硬现象，在切削过程中的塑性变形也会造成冷硬现象，会降低零件的疲劳强度，加剧刀具磨损； 6、由于毛坯有硬而脆的外皮和对刀具材料化学亲和性强，易造成刀具磨损和粘刀现象。 机床选用原则 选择刚性好、没有反向间隙的大功率、强力切削机床。 因为钛合金属于难加工材料，如果机床刚性不好或反向间隙过大，加工中刀具会产生振动，这会导致刀具折断，零件切伤。同时，因为加工钛合金普遍采用大切深的强力切削方式，机床的功率必须足够。 工装的设计原则 工装要求结构稳固、刚性好、夹紧牢靠。优选气压或液压夹紧方式。 工装材料不能选用铝合金等有色金属，因为不同性质的金属之间容易发生扩散污染。 工艺参数的选用 通过以上分析，我们了解到钛合金的材料特性和机械加工的特性，为此我们可以在施工中有针对的加以解决。 在切削过程中，刀具的几何参数和切削用量是相互作用的因素。当刀具前角增大时，使剪切角增大，变形系数减小，因此切削变形减小。前面分析到钛合金变形系数小是产生高温的一个重要原因，所以应当适当的增大变形系数，途径是减小前角，增大剪切角。其结果是使切屑变厚，增大了切屑与刀具前面的接触面积，改善了散热条件。 当切深增加时可增加切屑与刀刃的接触宽度，从而改善散热条件。适当增加进给量可得到合适的变形系数。增大进给量，减少了切屑的总长度，因而减少了切屑与刀具前面的摩擦，从而降低了切削温度。 工艺参数的选用 由于刀具前角的减小加上切深的增加，消耗了较多的切削功率，使切削热也有所增加，但我们通过采用合理的切削速度和施加充分的冷却可使切削热总体水平大幅度降低。我们依据对有关材料的研究，通过实践确认： 对于螺旋立铣刀来讲，铣刀的齿数宜多不宜少，一般Ｚ＝４－８齿，依据刀具直径而定。 粗加工刀具： 前角 0-4°，后角 8-10°，螺旋角 25-40° 精加工刀具： 前角 4-8°，后角 10-12°，螺旋角 25-40° 大的螺旋角可使切削平稳，并可增大实际切削前角，从而减少切削力。 刀具的选用 优选刀具材料 刀具材料是决定刀具切削性能的重要因素。从降低切削温度减少粘结的观点出发，要求刀具材料本身具有摩擦系数小，与钛合金亲合性差，导热性高，耐磨性好等特点。参考试验研究和生产实践经验，高钒高钴类高速钢和钨钴类硬质合金刀具比较适合加工钛合金。 冷却方法的选用 充分冷却 由于切削过程中产生大量的热，所以需要充分的冷却。大剂量的乳化液能得到很好的冷却效果。 提高钛合金加工效率的方法 选择合理切削参数，提高切削效率 钛合金零件的加工周期都非常长，一个零件从毛坯到成品，有80％的材料变成了切屑。所以提高切削效率是关键的因素。从实践中我们认识到合理的工艺过程和合理的切削参数是提高切削效率的主要方法。 在工艺过程的编排中，充分注意到粗精加工的不同。在粗加工阶段，高的金属去除率是我们追求的目标，采用尽可能大的刀具直径、大的切深和大的每齿进给量。 提高钛合金加工效率的方法 采用“低进给、低转速、大切深”的方式来加工钛合金零件。“大切深”可以充分利用刀具侧刃参与切削，提高刀具使用寿命，提高加工效率；“低转速、低进给”可以减小切削力和发热量，以保护零件和刀具。对深槽必须采用分层加工，这样可以减小切削应力，防止发生拉刀、让刀、断刀现象。 低转速（700~800转/分），低进给（280~420毫米/分），转角处进给速度减至180毫米/分；粗铣外形要径向分层（3/4刀具直径） 切削参数还应根据零件加工的具体部位进行调整，尽量合理。基本遵循“刀具越小刚性越差，轴向和径向分层增加，进给速度减小”