隐裂分析.ppt

晶体硅太阳电池制造过程的应力传播及碎片分析 杨宏 西安交通大学 2011-5-29 一、薄片化是晶体硅太阳电池的发展方向 薄片化导致的问题及结果 330um→240 → 200 → 180 → 150 → 120 碎裂原因：（1）O、C and N，causing wire breaking （2）caused by wire sawing(14um-30um) （3） caused by handling 高应力工艺如：烧结、焊接及层压未必损坏硅片，但产生的应力能传播裂纹。 结果：电池线及组件线碎片率过高 二、硅片 3 硅片的力学检查 三、电池加工过程中造成隐裂或碎片的原因分析及对策 四、各工艺环节如何避免对硅片造成损伤 1 硅片检验 （1）轻拿轻放； （2）不许整理时在桌面上磕碰； （3）不许堆叠过高。 碎片和隐裂是黄河光伏目前面临最为迫切的问题，每一个人都是合格产品和不合格产品的贡献者，好的敬业精神是解决该问题的关键，也是每一个员工未来能否顺利发展的关键！让我们携起手来，为将单晶碎片率降低到0.6%、多晶碎片率降低到0.9%贡献出我们的智慧和力量！ 谢谢大家！ * 32.NO.1四个上料吸嘴不在同一位置 33.搬承载盒时不规范 34.吸片时用力过大 35.烘箱抓手间距过小 36.硅片在印刷以及运动过程中受力过大 37.人员不小心撞碎 38.感应器未能感应到片子（NO.3下料顶针处）经常撞碎 39.烘箱抓手松动，抓碎 40.卡口上有碎片，造成隐裂片 41.设备维修后，电机光纤被卡住 42.台面无真空 43.硅片上有缺口或者脱晶现象，造成碎片 44.印刷参数调整不合理,造成碎片 45.员工长时间站立,疲惫导致一系列碎片 6 分类检测 * 1. 员工拿片子不小心，碰到其他硬物上造成碎片． 2.员工拿片子一次拿了很多片子由于挤压造成碎片． 3.员工做片子不认真导致片子质量下降流下去导致碎片 4.原材料有的质量不好！容易碎片． 5.机器出现故障不稳定易碎片． 6.行走臂会走歪片子． 7.员工技能方面不过关，方法不对易造成碎片． 8.地方太小员工走来走去，易碰撞导致片子撞碎（尤其快下班时人员拥挤） 9.要及时检查上料及下料吸嘴,以免因吸嘴损坏造成碎片. 10.刚开机时,上料吸手臂和行走臂的速度不一致,易走歪片子,要注意跟踪,以免碎片. 11.机器上面的碎片要 及时清理特别是探针下面,否则会再次造成碎片. 12.下料时要轻拿轻放,不要撞到下料吸手臂承载盒防回时,方向一定不要放错. 13.包装封口时,一定要尽量拿到电池片中间位置,绝对不能只提包装袋,以免因袋子破裂造成碎片. * 14.QC检片子时下手重易碎片． 15.上料时不易拿片子过多且四周要整齐后再放，以免撞片． 16.热缩时,最多可以2包放进去,不可过多,免没人拿片子造成碎片. 17.搬满筐片子时,一定要托筐底以防止人为碎片. 18.弯曲片和铝苞片易造成碎片! 19.片子没有包装整齐,易造成碎片! 20.结批时清片子,没个零头筐里都要放真空板,再放片子,以免造成碎片. 21.行走臂上撞片,吸双片碎. 22.在放流程卡时手会不小心把行走臂上的片子碰碎. 23.封口时,片子离封口机太近,而造成封口机压碎片子. 24.包好的片子放入内衬,整包和整包之间不要碰撞或不固定,易造成碎片 25.机器切换后不稳定，上料时吸双片或放歪会导致碎片 26.往承载盒里放片子时，手法及速度不当，会放碎片子 27.测铝苞片时，上料放的太多会压碎片子 28.无人看机器，不能及时发现异常会连续碎片 29.行走臂的间距不当会引起滑片撞碎片子 30.测试台上有碎片没有及时清理，探针下压会压碎 31.从机器上清片子时突然转身与人相撞，造成碎片 32.分类盒中的 片子放的不整齐，拿时易碎 33.卷角的真空板易压碎片子 34.包片子时撞到热缩机上 35.包好的片子堆的太高，易导致片子掉落 36.搬筐时不托底 37.QC手法与速度不当 38.吸片时不小心撞到上料吸手臂上 39.热缩时放入热缩机内的包数太多，易撞碎片子 40.片子在机器上走歪，造成碎片 * 41.丝网下来的片子翻看有无碎片时，造成碎片 42.铝苞/铝珠片较多时，多拿或者是用力过大，易导致捏碎 43.包好的电池片中有参差不齐的，易造成崩边/缺口 44.托盘出放置电池片箱子堆放的太高 45.手中拿过多的电池片走来走去 46.在承载盒满的时候拿片，不小心将片子