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高温顺流式炭素隧道窑的设计与调试 　　摘 要:本文根据石油焦自发燃烧的特点,研发出顺流式高温炭素隧道窑,介绍了该窑炉设计、建造、安装、调试的经验。该工艺使用高温隧道窑煅烧石油焦,在烧制过程中,利用石油焦中的挥发份自燃,石油焦本身收缩再结焦,形成强度大、密度高、电阻率低、热导率好的优质锻后焦。 　　关键词:顺流式;高温;炭素隧道窑;挥发份;自燃;锻后焦 　　 　　1 前言 　　 　　自上世纪五十年代以来,国内引进前苏联炭素行业用原料锻后焦加工(罐式煅烧炉)工艺,该工艺存在诸多落后因素,如锻后焦真密度低、电阻率大、能耗大、环境污染严重。因此,该制品不能用于制造高功率或超高功率的优质炭素制品。目前,我国优质锻后焦(针状焦)仍主要依赖进口,年进口量约50~60万吨,价格昂贵,为1300~1350美元/吨,严重制约了我国炭素行业的发展。 　　我公司与吉林炭素厂经过多年深入合作研究,所获得的锻后焦产品性能达到甚至超过国际指标(真密度≥2.14,电阻率400Ω)。而且已初步进行工业性试验,形成了一套可行的高温隧道窑煅烧生产工艺。 　　 　　2 窑炉主要技术参数 　　 　　顺流高温炭素隧道窑是一种连续工作的匣钵、明焰、快烧型窑炉,最高烧成温度达到1550°以上,专门用来焙烧无机非金属材料――炭素产品。这种产品在烧制过程中,石油焦本体挥发出可燃性气体(提炼液化气的主要成分,300~400°C开始逐渐挥发)并自燃;而且此产品的烧成工艺不同于一般硅酸盐产品,该产品在燃烧过程中处于放热状态,而且要求挥发份的自燃必须控制在设置烧嘴的位置燃烧,这样有助于按工艺要求升温,同时大大节约燃料,这就给窑炉的设计和建造带来很大的难度。因此此隧道窑,预热带尽可能缩短,温度不能过高(但要保证在预热带末端即第一对烧嘴处挥发份大量出现),烧成带后段设有足够的燃尽时间(此段不设置烧嘴)。该窑炉大致参数如下: 　　(1) 全窑总长:120m;窑内宽:2.46m;窑车至拱脚砖高度为:1.56m; 　　(2) 最高烧成温度:1550°以上; 　　(3) 窑内存车:52辆; 　　(4) 窑外运转车辆38辆; 　　(5) 窑车尺寸:长×宽×高=2300mm×2200mm×980mm; 　　(6) 每辆窑车装载石油焦量:3.2t/车; 　　烧成周期:28h左右(根据每次进来的化验焦子挥发分成分来改变窑车的行进时间); 　　(7) 燃料:液化石油气(外界供给); 　　(8) 燃料消耗:110Nm3/h左右; 　　(9) 烧成气氛:氧化焰; 　　(10) 液化石油气压力:2000~3000Pa; 　　(11) 助燃空气压力:2500~3000Pa; 　　(12) 助燃空气温度:250～300°C; 　　(13) 液化气热值:22000大卡/m3; 　　(14) 进车方式:间隙式进车; 　　(15) 温度检测点:21个。 　　 　　3 高温顺流隧道窑的设计 　　 　　整个隧道窑主要包括窑体结构、排烟系统、燃烧系统、燃料供应系统、窑前封闭气幕、喷射搅拌系统、冷却系统、窑车、车下冷却系统、热工测量和自动控制系统等,窑体图如图1所示。 　　3.1窑炉主体结构 　　窑体钢结构采用工字钢加固立柱,固定在窑炉混凝土基础上,立柱之间由拉杆进行松紧,使窑体不会产生太大的变形。窑长120m,分为预热带、烧成带、冷却带3部分;窑外有装车、卸车场所、检修坑道、托车道以及运输轨道。 　　本窑属于高温窑炉,最高烧成温度在1550°C以上。全窑属于负压烧成操作条件,窑炉压力控制在-8~-12Pa范围内。窑断面设计了三曲折密封结构,曲折密封间隙控制较小,有效地阻止了窑内火焰下窜;车下最低三层砖每隔一定距离留有与外界相通的通风孔,车下还设有车下风机,将车下的温度控制在100°C以内,确保了窑车的正常运行。 　　3.2窑体耐火材料 　　在不影响窑炉质量的情况下,从经济角度设计,本窑炉烧成带内衬选用了硅砖(XGB-96),向外依次是轻质莫来石隔热砖、多层纤维毯与高铝硬板、红砖以外墙保温涂料。 　　此顺流高温隧道窑采用拱顶结构,有助于大量挥发份燃烧,节约燃料成本。传统高温隧道窑在生产运行一段时间后,其烧成带两侧内墙因高温膨胀,会不同程度地向窑内凸出。为了克服这一问题,本设计将烧成带的窑墙内衬耐火砖采用啮合结构,使几层内衬砖形成整体,使用结果证明,窑内没有明显外凸现象。由于拱顶横向推力很大(经过计算,在1550℃时烧成带每隔2根立柱之间的横向推力达15t左右),本设计中,拱顶分多层结构,中间层使用轻质保温砖,在受热面重质砖拱形结构的撑托下,克服轻质砖不宜受高压力的缺点,同时发挥轻质砖保温效果好的优点,从而克服传统多层重质砖拱顶结构隔热性能差的现象。 　　窑