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图2-8 转化率与成本的关系 （4）反应压力 压力增加，可以提高转化率，但需要消耗动力。所以国内的硫酸厂都采用常压操作。 （5）原料气组成 SO2是着眼物料，反应过程中，提高O2的浓度有利于提高SO2的转化率。常采用SO2与O2的比例为7﹕11，理论比例为2﹕1。 SO2的比例增加，则共转化率下降，对反应是不利的。 SO2的比例减小时，则转化率增加，对反应是有利的。但是大量的空气在反应过程中循环，生产成本增加，如图2-9所示。 图2-9 设备的生产能力与SO2浓度的关系 （6）空间速率 空间速率指单位时间内通过单位体积催化剂的气体体积。 空间速率太快，气体与催化剂的接触时间减小，可能引起反应不完全。 空间速率太慢，气体与催化剂的接触时间太长，催化氧化反应已经完成，造成设备利用率下降。一般选用空间速率为600～7000 h-1。 2.4.4 催化氧化反应器 （1）固定床反应器 （2）流化床反应器 一般低浓度SO2采用固定床反应器，高浓度SO2采用流化床反应器。 （1）固定床反应器 选择固定床反应器的原因 由于SO2催化氧化反应的热效应不大，采用结构简单、价格低廉的固定床反应器。 轴向反应器 催化剂床层是平铺在直立的圆筒形反应器内，反应气体由上而下流过催化剂层。反应器的优点是结构简单、气流分布均匀、反应推动力大；反应器的缺点是气体流动阻力大，能耗高。 固定床反应器 径向反应器 径向反应器一般分四段反应器，每段放置7个同心圆环式催化剂筐。反应气体从反应器上方进入，从催化剂筐的四周和顶部穿过催化剂床层到达筐的中心，向下汇集，再重新分配进入下一段，直到反应器底部流出，如图2-10所示。 图2-10 换热式四段转化流程图 （3）焙烧反应的工艺条件 温度：一般控制850～950℃。温度太高，废渣易熔融；温度太低，反应不完全。 粒度：粒度控制5～10mm。由于反应在沸腾炉内进行，颗粒不断摩擦，反应速率较快，粒度没必要很细，造成粉碎成本增加；粒度太大，反应不完全。 空气用量：空气用量过量，为催化氧化提供合适的SO2与O2的比例。如果空气量太多，大量空气在设备内循环，影响设备的生产能力。空气量太少，则FeS2燃烧不完全，造成S的浪费。 2.3.3 沸腾炉 沸腾炉的结构如图2-2所示。操作时，硫铁矿从加料口4进入炉膛，空气从进口1进入，经风帽2分成许多细流喷入炉膛与硫铁矿反应。硫铁矿在空气中处于沸腾状态（流化状态），气固接触良好，减小了气膜传质阻力，反应速率很快；而固体颗粒之间不断摩擦，表面生成的氧化铁不断剥落，反应容易深入颗粒内部，使反应完全。反应过程中，由于颗粒强烈翻腾、冲撞，传热速率很快，反应生成的热量通过炉壁或冷却水管带走，生成水蒸气，回收热量。 图2-2 沸腾炉的结构 2.3.4 炉气的净化 沸腾炉焙烧生成的炉气含有大量的矿尘和少量的As2O5、HF、SeO2和SO3。这些杂质必须除去，否则会阻塞管道、引起催化剂中毒，我国规定的各项指标为：水分100ppm；矿尘2ppm；砷5ppm；氟10ppm；一级酸雾35ppm；二级酸雾5ppm。炉气净化的方法有水洗法和酸洗法。 1、水洗法 水洗法首先用废热锅炉回收热量，旋风分离器除尘（图2-3所示），然后在文氏管洗涤器内用水淋洗炉气（图2-4所示），使温度迅速下降到70℃以下。炉气中的矿尘被水润湿留在水中，气体杂质As2O5、HF、SeO2和SO3也溶于水而除去。气体中的酸雾（带电灰尘）则用电除雾器除去，如图2-5所示。 图2-3 旋风分离器 图2-4 文氏管洗涤器 图2-5 电除雾 水洗法 水洗法的特点是净化效果好，设备简单，投资小；但废水量大，环境污染严重。从发展趋势看，此法应淘汰。 水洗法的流程通常为“文、泡、电”工艺，如图2-6所示。 图2-6 “文、泡、电”水洗流程 2、酸洗法 酸洗法在炉气回收热量和旋风分离器除尘后，用10～30%的硫酸洗涤炉气，其流程为： 出炉气体→旋风除尘→电除尘 →空塔洗涤→填料塔洗涤→一级电除雾→增湿→二级电除雾→干燥→净化的反应器 酸洗法 这个流程的第1、2步是除尘，第3、4步是降温度和除去As2O5、HF、SeO2和SO3等杂质。第5步是除去直径大于1μm的酸雾，第6步是使直径小于1μm的酸雾增长，第7步是再次除去酸雾，最后一步是用93%的硫酸干燥。 酸洗法的特点是产生的废酸具有一定的浓度，便于处理；但设备投资大。 2.4 二氧化硫的催化氧化 2.4.1 平衡常数与平衡转化率 2.4.2 反应速率 2.4.3 催化氧化的工艺条件 2.4.4 催化氧化反应器 2.4.1 平衡常数与平衡转化率 二