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翻斗矿车质量标准 一、车架质量标准 1．铸造件必须保证表面质量，特别是精加工表面和精加工定位面；铸件应无夹砂、气孔、缩孔、缩松、裂纹等质量缺陷；车轮踏面、轮缘应光滑，无多肉或浇灌不足现象。 2．铸件必须清砂干净，铸件不得有飞边、毛刺；气割后氧化铁必须削除，铸件补焊后必须打磨平整。车轮须经正火处理，其余铸钢件须经退火处理。 3．成品铸件必须控制在工艺重量之内，不得超重。 4．轴卡厚度为68-1mm，不得抬箱使其尺寸放大；精加工轴卡时，须找平找正，保证尺寸15mm、34±0.3mm，大于68mm尺寸必须加工，各孔位置必须保证，R31半圆表面对B平面平行度不得大于0.2mm，A与B两表面垂直度不得大于0.2mm。 5．缓冲座焊接时各焊缝应焊平焊满，不得有虚焊、假焊、断焊或焊高不足现象，焊后去焊焊渣。加工完成后按图纸要求钻孔。 6．小碰头长度尺寸最大为350-2mm和344-2mm，插销处最大尺寸为296-2mm。外圆弧表面不得留有浇冒口及凹凸不平现象，弹簧座表面粘砂应清理干净且不得有超出1mm的凸出面。 7．所用槽钢、角钢应进行校直，车架两边对应边平行度偏差长边不超过2.5 mm，短边不超过2mm，车架水平面内的平面度偏差最大不超过5mm。滚顶孔钻孔直径和位置应符合图纸要求，组装后两排滚顶孔应相互平行。 8．同一侧面轴架中心线间距离与相对两轴架中心线间距之差不得超过2mm，轴架中心线两边角线之差不得大于3mm。 9．大小横架间、与底盘槽钢以及与其他各零部件之间组焊应牢固可靠，大小横架与底盘槽钢之间垂直度误差不大于2mm。 10．挂钩、支座下料以及钻孔后应将飞边毛刺和氧化铁清除干净；焊接支座前应先将挂钩组装在其上面，以保证挂钩动作的灵活性以及其运动方向与车架中心线平行，完成后去焊渣。 二、轮对质量标准 1．矿车轮浇铸时，其内孔与轮踏面不得有超过2mm的偏心，M14油孔处平面必须平整，踏面上粘砂等凸出现象不得超过2mm，其他各部位无铸造质量缺陷。 2．精车矿车轮对时必须依据车轮踏面及大端面找正，必须保证内孔（）、密封槽的尺寸公差。钻孔时孔按3等份均布，每两孔间的偏差不得大于0.4 mm。 3．轮轴车削时，必须保证尺寸504±0.5 mm，保证其与轴承配合面、与内盖配合面的尺寸公差，轴上螺纹与轴螺母按48×3-6H/6g精度配合；两轴承安装处的不同心度不得大于0.05 mm，加工后应留中心孔，中心孔按GB145.59A型制造。 4．内盖毛坯应无铸造质量缺陷，内盖的孔、外圆、厚度均要保证尺寸公差。 5．装配前应将各零件清理干净，除去各表面、螺纹孔、油孔内的铁屑、油垢和其他污物。 6．装配时，车轮内部加注钙基润滑脂（黄干油），加油量为腔体空间的65~80%，且轴承滚道满油。装配时保证轴承侧隙0.08~0.1 mm，但轴承内圈应无间隙。 7．轮对组装后，内腔尺寸保证504±0.3mm，车轮转动灵活无串动无卡阻。 8．轮轴上焊挡环时，必须保证两端尺寸相等及挡环与轴卡圆弧槽的紧配合且焊接牢固。 三、车箱的质量标准 1．车箱表面不平度在1000mm范围内不得超过6mm。 2．局部凹凸窝痕深度不准超过3mm，车箱对角线允差10mm。 3．车箱焊缝：角钢与侧板搭接、角钢与端板搭接应满焊，高度为4mm，并且必须保证端板相对于底盘的垂直度在端板的高度方向上不超过去2mm；包边角钢应在口边满焊，下边间距焊，间距200mm，焊缝长100mm，焊缝高4mm，焊缝搭头应在口边直角处起，另一端直角处终。焊缝均匀，不得有气孔、裂纹、夹渣、未焊透等现象，凹凸不平度允差为±1mm。 4．侧板下料尺寸为2055×1340±2mm；若侧板对接，也必须在下料、对接的工艺后保证此尺寸。 5．侧板工艺孔位置划线时，必须保证其位置度，防止箱体压制成形后的翘角现象。 6．端板压制成形后，其成形角应保证90°。无需压制时其周边下料时产生的氧化铁应清除干净。 7．角钢剪切下料宽度应均匀，压制时应保证其相对中心线的对称性，避免成形后一边宽一边窄。 8．车箱对应边互相平行，对角允差为10mm。 9．翻转轨的法兰盘无铸造质量缺陷，大平面平整光滑。加工时以大平面为基准进行划线钻孔；滚顶应焊接牢固可靠，具工件侧不得焊接。 四、整体矿车验收标准 1．车箱必须与车架中心线吻合，挂钩工作灵活可靠，车轮踏面到车箱上部高度为1237±5mm，车箱最大长度1826±10mm，车箱最大宽度988±5mm。 2．车箱与车架两端的间隙应相等，箱体翻转时翻转轨灵活无卡阻，限位装置工作可靠；卸载角度为40°。 3．小碰头伸长为20-30mm，小碰头与缓冲座活动无卡阻；小碰头装好后，对弹簧应保持有一定的压紧力（以小碰头不松动为准）。 4．矿车经阻力试验，运行平稳，四个车轮与轨面接触误差不大于1mm。 5．矿车车架轴卡与矿车轮