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精益生产管理 我们每天坐班的工厂？… 内 容 安 排 什么是精益生产系统 现场管理及班组建设 价值流分析 看板拉动和精益供应链 精益生产系统简介 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器 快速并准时交货 需求品种增加，特殊定制 不断改进质量及降低销售价格 产品的生命周期越来越短 无国界，业务“地球村” “精益”释义 精益：形容词 1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪 2： 不富裕 3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺 4： 文体或措词简练 同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的， 似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的 精益制造 - 关键特性 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商 现场组织管理 现场组织管理- 5S 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 – “范例” 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 团队建设 / 员工参与 价值流分析 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）: 1) 从原材料到成品 2) 从概念到正式发布的产品设计流程 3) 从订单到付款流程 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力 帮助发现浪费源 展示了信息流与物流之间的联系 广泛沟通的工具 确定优先次序 结合精益的概念与技术…避免“只挑容易的” 来改进 形成实施计划的基础 描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么 将注意力集中在单个的产品族上 需要数据采集 理解工作顺序 了解生产周期 收集等待时间 拉动系统及供应链 拉动系统：看板之种类 工序看板 (IPK) - “生产的节拍器” 方块/ 容器式 补充看板 - “基于消耗量的零件流动” 拉动系统：看板如何工作 拉动系统：工序看板 拉动系统：补充看板 拉动系统：补充看板计算 拉动系统介绍: 单点节拍控制 交付周期和制造周期 交付周期： 制造周期： 混流生产的好处 消除浪费：降低成本 Correction 返工 Overproduction 过量生产 Conveyance 搬运 Motion 多余动作 Waiting 等待 Inventory 库存 Processing 过程不当 库存掩盖所有问题 通过降库存暴露问题 通过降库存暴露问题 对待缺陷，三不政策 不接受！ 不制造!! 不传递!!! 时间与影响 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外部 优化内外部操作 试验并改进新设想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 快速换型八步法 建立和实施新的操作标准 STEP 8 消除系统瓶颈和变差 T/T 消灭七种浪费 消除六大损失 员工培训 全员参与 标准化操作 消除 简化 合并 工具箱 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 1 2 10 9 3 4 8 5 6 7 “U”型布局和连续流 具有柔性生产能力 有利于单件流 便于员工沟通 节约场地 Why??? 供应链图析 客户的客户 现在要货！ 缓冲 客户 3 天 制造商 缓冲 7 天 供应商 缓冲 7 天 供应商的供应商 缓冲 5 天 周MRP 13 周 交付周期 4 周 “执行”时间 9 周缓冲预测变动 精益供应链图析 客户的客户 现在要货！ 缓冲 客户 1 天 制造商 缓冲 3 天 供应商 缓冲 1 周 供应商的供应商 缓冲 1周半 3 周 拉动信号 13 天 交付周期 品种增加 原材料 在制品 成品 供应商 L/T 运送 顾客 根据需求生产 传统做法 根据预测生产/采购 顾客 流动制造/精益生产 原材料/在制品/成品 Copy Right By LMC Thanks To Everybody !!! Thanks To Everybody！ 谢谢各位！！！ 杜绝隐患于未然,所有工作卡应包含安全指导 跟踪并改进“伤病事故率”和“损失工作日率” 绿十字日历 三种信息传达的方式： 平行 自上到下 从下到上 作为自然小组的日常工作， 参与建议率90% 建议应在30天内答复，60天内实施 G