电气控制与PLC实训第12章.pptVIP

图12.6 表面清洗和化学处理单元 　　一般的表面清洗、化学处理工作步骤：传送带将零件输送到吊篮内，吊篮上有一个计数器对进入吊篮的零件进行计数。零件放满到设定值后吊篮起吊，开始进行三个槽的化学处理过程，首先吊篮上升到顶后，向前移动到一号槽(去除表面油污)，吊篮下降，在一号槽内停留到设定时间后，吊篮再次上升，然后向前移动到二号槽(化学处理)下降，在二号槽停留设定时间后，吊篮再次上升，然后向前移动到三号槽(其他处理)下降，停留设定时间后，吊篮再次上升到中间位置，停留设定时间，再次上升到顶后向前移动到卸料工位下降，吊篮倾翻，将零件倒入振动筛。 　　特殊的工艺过程，可以根据需要控制吊篮进行跳槽或返回、重复的过程，这些要求可以延伸出其他工艺方案，供各个课程设计项目组选择。 　　例如，方案一要求有一个工艺数量选择开关，可任意选择：单1槽、单2槽、单3槽、1+2槽、1+3槽、2+3槽、1+2+3槽七种工艺。方案二则要求有一个工艺次序选择开关，可任意选择：1→2→3槽、1→3→2槽、2→1→3槽、2→3→1槽、3→2→1槽、3→1→2槽六种工艺。其他方案还有在槽中安装温度和浓度传感器，通过A/D模块传入PLC，根据不同工艺的不同算法，求出在槽中的停留时间，等等。 　　以一般表面清洗和化学处理工艺为例，按PLC实验装置上编程端口分配：启动(X006)→计数(X000)→计数器到设定值→吊篮起吊(Y014)→(X014)→移动到一号槽(Y013)→(X021)→吊篮下降(Y015)→(X015)→在一号槽内停留设定时间→吊篮再次上升(Y014)→(X014)→向前移动到二号槽(Y013)→(X022)→ 吊篮下降(Y015)→(X015)→在二号槽停留设定时间→吊篮再次上升(Y014)→(X014)→向前移动到三号槽(Y013)→(X023)→吊篮下降(Y015)→(X015)→在三号槽停留设定时间→吊篮再次上升到中间位置(Y014)→(X016)→停留设定时间→吊篮上升到顶(Y014)→(X014)→向前移动到卸料工位(Y013)→(X013)→吊篮下降(Y015)→(X017)→吊篮倾翻(Y011)→(X011)→零件倒入振动筛→停留设定时间→吊篮回正(Y010)→(X010)→吊篮上升到顶(Y014)→(X014)→向后移动到装料工位(Y012)→(X012)→ 吊篮下降(Y015)→(X015)→重新计数。 　　6) 零件排列和装箱单元 　　如图12.7所示，在振动筛中的零件，由于振动筛的振动频率、方向、幅度和零件的共振频率相近，零件翻滚，逐渐排列整齐，并向出口处移动。振动筛的出口处安装光电传感器判别零件的到来，启动两轴自动装箱机在出口处夹住零件，依次将零件放入箱中的指定位置。箱子装满后，自动盖箱盖，换新箱子，然后再重新进行装箱。 　　零件排列、装箱的工作步骤：一般振动筛只要打开电源即可工作，不需要进行其他电气控制。振动筛出口处的光电开关启动自动装箱机的机械手到出口处夹持已排列整齐的零件，根据预定的装箱数和装箱次序，将零件搬运到装箱的第一个位置，放松，机械手退回。再夹持第二个零件到装箱的第二个位置，放松，机械手退回。如此循环，直到完成一整箱的零件装箱后，自动盖盖，换新箱子，开始新的装箱。 图12.7 零件排列和装箱单元 　　根据不同的要求，可以设计每箱装2?×?2、2?×?3、3?×?2、3?×?3、2?×?4、4?×?2等不同数量的零件。注意：对2?×?3和3?×?2尽管每箱的零件数量是相同的，但安装的次序是不同的，因此控制程序也不同。 　　设计方案一：X轴、Y轴导轨均采用行程开关，优点是程序简单； 　　设计方案二：X轴、Y轴导轨均采用高速计数器控制行程，优点是控制精确； 　　设计方案三：X轴导轨采用行程开关，Y轴导轨采用高速计数器控制行程； 　　设计方案四：X轴导轨采用高速计数器，Y轴导轨采用行程开关控制行程。 　　方案一以装2?×?2的零件为例，按PLC实验装置上编程端口分配：启动(X006)→振动筛(Y016)→Y轴导轨回零(Y014)→(X014)→X轴导轨回零(Y012)→(X012)→光电开关检测到零件1(X007)→夹零件(Y017)→1 s→X轴导轨到1位(Y013)→(X013)→Y轴导轨到1位(Y015)→(X015)→放松零件(Y017=0)→1 s→Y轴导轨回零(Y014)→(X014)→X轴导轨回零(Y012)→(X012)→光电开关检测到零件2(X007)→夹零件(Y017)→1 s→X轴导轨到2位(Y013)→(X023)→Y轴导轨到1位(Y015)→(X015)→放松零件(Y017=0)→1 s→Y轴导轨回零(Y014)→ (X014)→X轴导轨回零(Y012)→(X012) →光电开关检测到零