受迫成形工艺技术方案研究.pptVIP

第三章 先进制造工艺技术 第二节 材料受迫成形工艺技术 制造加工工艺实质上就是一种材料成形工艺。 依据材料成形学观点，从物质组成方式上可把机械零件成形方法分为如下三种类型： ①受迫成形 ②去除成形 ③堆积成形 轻量化、精确化、高效化是未来材料成形加工技术的重要发展方向。 3．铸造过程计算机模拟 铸造过程计算机仿真可在计算机上实现试浇，预测显示充型及凝固过程随时间流动及温度的变化，预测显示因工艺不合理而产生的铸造缺陷，可对各种不同铸造工艺方案做出最优的选择。 1．精密模锻工艺 精密模锻是在模锻设备上锻造出锻件形状复杂、精度高的模锻工艺。 为了最大限度地减少氧化，提高精锻件的质量，精锻时采用较低的加热温度。对于碳素钢，精锻一般在900-450℃之间，又称低温模锻。精密模锻的锻件精度在很大程度上取决于锻模的加工精度，锻模精度要求比锻件精度高1—2级。模具型腔需开排气孔，以减小金属流动阻力。 目前，较为流行一种冷温模锻成形技术。所谓冷温模锻，是指金属材料在室损或再结晶温度以下的塑性成形工艺，又称冷挤压成形。 二、精确高效金属塑性成形工艺 2．超塑性成形 超塑性是指材料在一定的内部组织条件(如晶粒形状及尺寸、相变等)和外部环境条件(如温度、应变速率等)下，呈现出异常低的流变抗力、异常高的伸长率现象。有人将伸长率超过100％的材料称之为超塑性材料。 金属的超塑性主要有两种类型：①细晶超塑性；②相变超塑性；目前研究和应用较多的是细晶超塑性。 超塑性成形工艺包括超塑性等温模锻、挤压、气压成形、真空成形、模压成形等；对于薄板的超塑性成形加工，气压成形应用最多。 超塑性成形需要较高恒定的温度条件，较低的成形政变速率，生产率较低．模具需耐高温，这些不足因素致使该工艺没有得到较大推广的原因。 3．精密冲裁工艺 精密冲裁是使冲裁件呈纯剪切分离的冲裁工艺，它是在普通冲裁工艺基础上通过模具改进来提高制件精度，使冲裁件尺寸精度可达IT6-IT9级，断面粗糙度Ra值为1.6-0.4μm。 (1)光洁冲裁 光洁冲裁又称小间隙小圆角冲裁。与普通冲裁相比，其特点是采用了小圆角刃口和很小的冲模间隙。 (2)负间隙冲裁 负间隙冲裁的特点是凸模尺寸大于凹模型腔尺寸，产生负的冲裁间隙负间隙冲裁实质上为冲裁与整修两者的复合工序。 (3)带齿圈压板精冲 带齿圈压板的冲裁工艺可由原材料直接获得精度高、剪切面光洁的高质量冲压件，并可与其他冲压工序复合进行如沉孔、半冲孔、压印、弯曲、内孔翻边等精密冲压成形。 4．辊轧工艺 辊轧工艺是用轧辊对坯料进行连续变形的压力加工方法，具有生产率高、质量好、低和材料消耗少的优点。 （1）辊锻轧制 辊锻是将轧制工艺应用于锻造生产的一种新工艺。辊锻既可作为模锻的制坯工序，也可直接生产锻件，主要用于：①扁断面的长杆件，如扳手、链环等；②带有不变形头部而沿长度方向横截面面积递减的锻件。 （2）辗环轧制 辗环轧制是用来扩大环形坯料的外径和内径，从而获得各种零件的轧制方法。 1．粉末锻造成形工艺特点 粉末锻造成形是将传统的粉末冶金和精密锻造结合起来的一种新工艺。 粉末锻造成形兼有粉末冶金和精密锻造两者的优点。与普通银造相比较，其优越性表现为；①能源消耗低，材料利用率高，如粉末锻造连杆是普通锻造能耗的49％，材料利用率达90％以上，而普通锻造只有40％—60％；②锻件精度高，力学性能好，内部组织无偏析，无各向异性；③疲劳寿命高，例如粉末锻造连杆的疲劳寿命比普通锻造提高了20％，高速钢工具寿命可提高两倍以上。 三、粉末锻造成形工艺 压注原理 压注成型压机 压注成型产品 挤出机头 挤出成型过程