旋流分离器液固分离数值模拟研究.doc

旋流分离器液固分离数值模拟研究 杨博文郑小涛周瀚浩文王浩宇黄苏 武汉工程大学机电工程学院 旋流分离器被发明至今已有一百多年，是一种古老而现代的多相流分离技术。被 广泛用于各个行业。水力旋流器的内部进行着复杂的两相流运动，是液相以及固 体颗粒相分离的一个过程，而固体颗粒的在旋流器内部的运动，很大程度上由 液相的运动所决定。本文通过采用CFD软件FLUENT对旋流分离器进行模拟研宂， 液体的连续相采用RNG K-e模型，闹体离散相采用DPM模型，通过数值分析可 以得到旋流器内部流场的情况，探宄进U速度以及颗粒大小对分离效率的影响。 关键词： 旋流分离器;分离效率;粒径大小;入口速度;模拟; 旋流分离设备m被广泛应用于石油化工、采矿等行业［2-3］，自从E.Bretrwy 于1891年申请了首个水利旋流分离器的专利后，旋流分离技术的研宄开始了飞 速的发展。分离效率是评价一个旋流分离器好坏的一个很重要的参数，影响分离 效率的因素有许多，主要分为三类:操作参数、结构参数和物性参数。本文利用 CFD〔4,5〕软件FLUENT［6, 7〕探究混合物进门速度以及分离颗粒的粒径对旋流分 离器效率的影响。 1旋流分离器的工作原理 1. 1基本原理 图1旋流分离器内部流动情况 离心沉降作用是旋流分离设备的主要工作原理，在一定的压强作用之下，由入 口进入的混合流体（常见的有固-液混合物或油水混合物等）沿着切向方向进入 到旋流分离器的内腔之后，由于高质相和低质相存在着密度差，所以受到不同 的的向心浮力、离心力以及流体阻力，所以在旋流分离器内壁的限制下，部分流 体一边向下一边向中心做着旋转运动，这些便形成了外旋流，由于旋流分离器 内部中心低压区的吸引以及分离器圆锥段的限制，内部的流体变为向上做着旋 转运动，这些便形成了内旋流，如图1所示。 随着流动半径的减小，压力能逐渐转变为流体的动能和其他的能量损失。高质相 在径向主要受到:离心惯性力，向心浮力和流体阻力［8-10］，这3个不同的力促 使不同密度不同粒径的微粒在旋流分离器的径向上有序的分布，并最终随着外 旋流从底部被排出，或随内旋流从溢流口排出。 1. 2 RNG k- e湍流模型 Yakhot和Orszag等人利用重整化群理论发展并改进而成的RNG e模型，在 k-e模型的基础上，增加Y—个附加生成项，从而在一定程度上弥补Y标准 k-e模型上的一些不足。 RNGk-e模型考虑了有效雷诺数对湍流输运的影响，通过对旋转流动的研宄， 使RNGk-e模型适合处理低雷诺数、旋转度人的流动以及高应变率的流体。所以， 本文中将采用该模型进行数值计算。 viz/ 2.1计算模型 本次计算采用的主要几何参数如下：D=275mm，S=50mm, B=32mm, De=68mm, hl=200mm，h2=530mm，入口段内径 50mm,溢流管长度 160mm。 将分离器分为四个区域:入口段、圆柱段、圆锥段、溢流管。旋流器的结构阁如 图2所示。 图2旋流分离器模型 2.2网格的划分 网格的生成为数值模拟前处理的一个过程。模型的网格划分是进行数值计算非常 关键的一步，网格质量的好坏，不仅仅会影响到计算结果的准确度，而且会让 计算结果出现较大的错误。 针对旋流分离器内部的流场特点，此次计算将采用ANSYS自带的ICEM CTO对旋 流器网格进行划分。经过大量模型计算，比较后证明：计算网格划分得太稀疏， 不能准确反应流场的特征，误差大；网格数目达到一定程度时，己经可以较好地 反映出真实的情况，继续增大网格数目，不再能加强计算的精度，却增加了计 算消耗的资源，降低了计算的速度。木章模型将整个计算域划分为53万左右的 网格数目，包含156万个面，54万多个节点，可以得到很好的计算结果。网格 划分如图3所示 图3分离器网格划分 2.3计算的材料以及边界条件 材料参数如表1，所说的边界条件是在求解域的边界上所求解的变量或其一阶 导数随地点及时间变化的规律。 入口：速度进口 (velocity inlet),大小为 20. 00m/s; 出口：自由出流(outflow),流量为1; 颗粒捕集U:自由出流(outflow),流量为0; 本次模拟的离散相为沙粒，密度为1500kg/m。 表1材料参数 下载原表 3模拟结果 3. 1单向流结果 3.1.1单向流速度云图 由于本次采用的单侧入口，导致了旋流器内部的漩涡核心并不在轴心。从图4 中可得到，圆柱段的速度对称性差一些，而圆锥段的速度对称性较好，等速度 线基本上是圆环。从全局来看，分离器内部的液体旋流是比较对称的，由速度分 布的云图颜色可以看出，上部分的速度大小的对称性略差，入门一侧的速度较 大;而越趋向下部分，速度大小分布的对称性越好。 图5为纵截面上的速度矢量图，从图中可以看出，水