挖孔桩作业指导书(玉符河222）.doc

人工挖孔桩作业指导书 一 目的 明确桥梁人工挖孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。 二、编制依据 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 三、使用范围 桥梁的人工挖孔桩施工在无水、少水，沙砾石地质孔壁易坍塌的桩基施工采用人工挖孔。 四、 施工方法及工艺流程 挖孔桩工艺流程见图1。 4.1、场地平整 平整场地、清除杂物、碾压密实。桩位处地面宜高出原地面20厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 4.2、测量放样 进行施工放样，作业队配合测量工程师按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由作业队埋设十字护桩，十字护桩必须用确保布设稳固并作明显标识，以备开挖过程中对桩位进行检验，第一节护壁完成后返到护壁顶口处。 4.3、桩孔开挖 4.3.1开挖方式为人工挖孔，机械提升渣料。 4.3.2施工人员每日作好挖孔桩施工以及地质情况记录，发现与设计不符处及时反映。 4.4、护壁施工 4.4.1本桥桩基全部为穿越土层或卵石土层，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇灌注混凝土护壁，径向厚度为15cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位；锁口部分加设双层Φ8圆钢环向箍筋，箍筋间距20cm，环向箍筋间距为10cm，保护层厚度为10cm。为了进一步提高柱身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁采用喇叭口错台状的形式，断面结构相见下图。 4.4.2护壁内加设Φ8圆钢环向箍筋，竖向每20cm设置一道，现场预制直径为10cm厚3cm的砼垫块，垫块中间预留Φ1cm小孔。以便箍筋能够穿过垫块，然后安装和固定箍筋。 4.4.3护壁模板的施工，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，模板横肋为上下三道Φ18圆钢，纵肋的两边肋采用3×3角钢中间纵肋一根Φ18圆钢钢圈顶紧；模板由四个钢模板拼装而成，模板间用U形卡连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 人工挖孔允许偏差和检验方法： 序号 项 目 允许偏差 检验方法 1 护筒 顶面位置 50mm 垂球吊线检查 倾斜度 0.5% 2 孔位中心 50mm 3 倾斜度 0.5% 4.5 钢筋的制作与安装 4.5.1 桩基钢筋笼分段制作，分次吊装焊接安装钢筋笼。 4.5.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 4.5.3 钢筋骨架保护层的设置方法： 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用混凝土圆型垫块控制。混凝土垫块事先预制成圆饼状，厚度为3.5cm，直径为15cm。砼圆饼中间预留1cm小孔，以便钢筋笼箍筋能穿过砼圆垫块。然后将箍筋按照设计焊接于钢筋笼主筋上。钢筋笼上的砼垫块的布置可以按照每隔2米的断面互相垂直布置4个圆垫块。 4.5.4 钢筋骨架全部采用炮架车翻斗车牵引或人工推。骨架的起吊和就位 为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在骨架内，以加强其刚度 在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上。 挖孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项 目 允许偏差（mm） 1 钢筋骨架在承台底以下长度 ±100 2 钢筋骨架直径 ±20 3 主钢筋间距 ±0.5d 4 加强筋间距 ±20 5 箍筋间距或螺旋筋间距 ±20 6 钢筋骨架垂直度 骨架长度1% 4.6、灌注混凝土 4.6.1 在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型、孔底沉碴厚度全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。 4.6.2 灌注混凝土采用导管以灌注水下混凝土的施工方式施工。 4.6.3灌注水下混凝土采用强制式拌合站拌制，混凝土罐车运输，并输送至料斗内。灌注前首先安装好导管。导管全部采用螺口连接。导管应随安装随放入孔中，并根据实际安装情况详细记录，先安装先记录，避免因计算错误致使导管底脱离混凝土顶面，形成质量隐患。导管底口距孔底间距离控制在40厘米左右为宜，最后安装好料斗和提板软垫。 4.6.4