[经管营销]第7章+综合计划和主生产计划.ppt

第七章 生产计划与生产能力 主要内容 第一节 生产运作能力决策 第二节 综合计划 第三节 主生产计划 第四节 物料需求计划（MRP） 一、生产能力与能力计划 生产能力的概念 一、生产能力与能力计划 生产能力的分类： 一、生产能力与能力计划 影响生产能力的因素： 一、生产能力与能力计划 流水线生产能力的计算 代表产品法——适用于产品在结构、工艺上相似的情况 代表产品法 假定产品法 适用于产品结构不相似的情况。当加工对象为单件小批多品种条件下，由于生产对象多为一次性生产，因而不容易确定代表产品，此时，可采用假想产品法确定设备组生产能力。 生产能力与能力计划 服务业生产能力计划 生产运作能力决策的分析方法 第二节 综合计划 生产计划系统的层次 第二节 综合计划 综合生产计划指标及其确定 综合生产计划的制定策略 综合计划的重点是解决生产能力与需求变动之间的矛盾。 制定综合计划的步骤 确定各期需求 制定初步候选方案（正常、加班、转包等） 明确相关公司或部门政策 为正常时间、加班时间、转包合同、持有库存、延迟交货等确定单位成本和其他相关成本 规划可供选择的计划，并计算各自成本 做出决策 编制综合计划的主要技术方法： 盈亏分析和收入利润顺序法 ——用于产品品种的优化 试算法 ——绘制简单的表格或图形 生产计划的线性规划模型（图表法） ——解决资源合理利用和资源合理调配 用于进行生产计划的产量指标优化 第三节 主生产计划 一、主生产计划的目标、输入和计划周期 主生产计划是确定每一具体的最终产品在一具体时间段内的生产数量。然后，最终产品由物料需求计划（MRP）和能力需求计划（CRP）系统分解成对具体的物料和能力的要求。 主生产计划的输入 （1）需求的预测 （2）客户订单，包括任何库存和工厂间的需求 （3）来自前期的库存 主生产计划的计划周期 ——周、月或者二者的混合 受产品的类型、产量和提前期的影响，会有不同，但是，时间跨度要足够长，以涵盖所有采购产品和装配零件的提前期。 二、主生产计划的作用 三、主生产计划的制定 制定程序 三、主生产计划的制定 制定MPS的基本模型 练习 第四节 物料需求计划（MRP） 一、MRP的产生 传统的库存控制方法是定货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。（见备注） 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。 二、MRP的主要思想： 打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求（independent demand）和相关需求（dependent demand）两种类型； 根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时期各种物料的需求。 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产； 强调以物料为中心组织生产； MRP处理的是相关需求； 将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程. 四、 MRP的输入信息 MRP的输入有3个部分： ? 主生产计划（产品出产计划，MPS） ? 物料清单（产品结构文件，BOM） ? 库存状态文件 五、MRP的处理过程 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。 六、MRP的输出信息 自制件投入出产计划； 外购件采购计划； 原材料采购计划； 库存状态记录； 练习 【1】产品X的产品结构树如图所示，括号内给出了所需组件的数量。为了生产500单位的X，组件E、J和K各需要多少数量？ 【例】某制造厂生产的一种产品的需求周期为6个月，如下表所示。生产每件产品需要10小时，劳动成本为正常工作时$6/小时，加班时则为$9/小时。产品的总成本估计为$200/件，但可以以$208/件的成本转包出去。部门现在有工人20人，额外工人的雇佣和培训成本为$300/人，而解雇工人的成本为$400/人。公司的政策是维持每月预测需求20%的安全库存，每个月的安全库存成为下个月的期初库存。现有库存50件，每月每件产品的库存成本为$2，短缺成本为每月每件产品$20. 160 176 168 168 152 176 工作时间（小时）（按8小时/天计） 20 22 21 21 19 22 工作日（天） 30