毕业论文电机自动测试系统设计与研究.doc

第一章 前言 电机与变压器测试系统 国内电机与变压器测试需求 随着我国工业的高速发展，大量的电机与变压器在冶金、能源、化工、制造业、交通等行业得到了极为广泛的应用。但相应地电机与变压器试验的工作量也不断增加，尤其对于一些80年代建设的大型国有企业，随着设备的老化，各类型电机与变压器的检修测试需要更是与日俱增。以我国大型国有企业宝山钢铁集团为例，仅每年需检修测试的大中型电机与变压器就达千台以上。结合国家十五计划中提出的“以信息化带动工业化”的战略决策，开发一种采用先进的工业控制技术以及信息技术的电机与变压器自动测试系统势在必行。1.1.2电机与变压器手、自动测试系统的比较 电机与变压器在检修过程中，为了获得电机的性能参数需要进行各种试验。传统的电机与变压器测试，往往使用普通的指针式仪表，人工读数、记录、整理数据、绘制曲线和编写试验报告[2]。一项试验往往需要几个人同时读表，工作效益很低，而且很难保证各项被测参数读数的同时性，再加上人工读表、人工处理数据中的各种人为误差，使试验数据分散性大，试验结果的准确度低，重复性差。在控制方面，以往人工操作各种开关，手动调节各种试验参量，这样不仅延长了试验时间，降低了工作效率，而且很难与仪表配合，引起测量误差。往往还会由于被试设备参数的变化（如温度升高等），使试验失败，有时甚至会损坏被试设备。 电机与变压器自动测试系统的采用，为解决上述问题开辟了一条崭新的途径。随着PLC以及工业PC机的广泛应用，人工测试方法正在被基于PLC与人工PC机的自动测试系统所代替。自动测试系统的突出特点是高速度，可以节约大量人力，目前自动测试的速度比人工测试一般可以快5-10倍。以本项目为例，在实施自动测试系统之前，测试一台异步电机需4-5人操作，共用8-15小时完成，而实施本自动测试系统之后，测试一台异步电机只需1-2人操作，共用2-5小时完成。 然而，自动测试的意义还不仅限于此。自动测试系统依靠具有计算，处理能力的可编程控制器或工业PC，可以适时地自动切换量程或更换仪器设备，不难获得较高的测试动态范围与测试频率范围。通过间接测量方法，可以用较简单的测试设备测试出为数不多的几个基本参量，再由微处理器换算出许多其他参量，从而使得自动测试系统在硬件尽量简化的情况下实现多功能、多参数的测试效果。同时测试结果还可以采用多种方式输出，例如报表、曲线以及图形等[2]。在误差方面，自动测试系统避免了人为误差，并可以通过大量冗余测量进行统计、分析试验数据，可以在很大程度上消除或削弱系统误差与随机误差，从而获得人工测试系统不可以比拟的测量精度。另外，在信息化发展的今天，企业管理信息系统日益成为企业管理中的重要组成部分，而自动测试系统可非常方便地集成到该系统中，实现生产数据的共享。目前采用计算机自动测试系统已成为电机试验站技术改造的重要内容，成为电机测试行业发展的必然趋势[10]。 国内外概况 目前电机与变压器自动测试系统的主要实现方案 分析电机与变压器自动测试系统，可将该系统分为两大部分，即数据采集与控制部分（下位机）与人机界面部分（上位机）。目前国内的自动测试系统对这两部分的实现方案只要有以下几种： 1.下位机采用单片机与A/D、D/A接口芯片完成数据采集功能，与上位机通信采用RS232/422/485串行通信方式。采用VB/VC等编程工具开发上位机人机界面软件，通过对Windows MSComm控件的编程实现通信。该实现方案适用于采集点少，控制简单的测试系统[6]。 2.采用工业PC机与I/O板卡完成数据采集功能。工业OC机本身既承担数据采集功能，又承担人机界面功能。通常采用VB/VC等编程工具以及I/O板卡厂商提供的读写I/O板卡的动态连接库开发人机界面与硬件接口程序。该实现方案适用于中小型测试系统[8]。 3.下位机采用PLC进行数据采集与控制，上位机采用工控组态软件进行二次开发。该实现方案可靠性高，功能强，抗干扰能力强。该方案适用于大型测试系统[5]。 4.下位机采用PLC进行数据采集与控制，上位机采用工控组态软件进行二次开发。该实现方案可靠性高，功能强，抗干扰能力强。该方案适用于现场大型测试系统 对比以上几种实现方案，本文根据实际需要，选用第四种方案，即选PLC与工控组态软件进行系统集成。 1.2.2工控组态软件的发展现状与新技术 最初的组态软件基于DOS操作系统，仅能实现画面监控、报警、趋势以及报表等基本功能，开发出的人机界面方面向图形化，标准化的方向发展。近年来随着IT界出现TCP/IP网络、多媒体、Client/Server以及COM/DCOM等影响深远的新技术后，各组态软件厂商也相应地推出了采用IT界新技术的新一代组态软件。例如ActiveX技术、视频监视、OPC规范、工业以太网以及WE