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水泥粉磨工艺 1、水泥粉磨工艺流程 开路粉磨流程 闭路粉磨流程 串联粉磨流程 分别粉磨流程 联合粉磨流程 开路粉磨流程的特点 系统特征：出磨物料即为成品—无选粉机。 粉磨产品特点：粗颗粒较多，细颗粒也较多—颗粒粒度分布较宽 优点：工艺简单，设备少，设备和厂房投资小，扬尘少。 缺点： 易发生过粉磨现象； 出磨物料细度调整困难； 粉磨效率低。 闭路粉磨流程的特点 系统特征：带选粉机—部分出磨粗物料从选粉机返回磨机重新粉磨。 粉磨产品特点：粗颗粒较少，细颗粒也较少—颗粒粒度分布较窄。 优点：不易发生过粉磨现象；易于调整成品细度；粉磨效率高。 缺点： 工艺相对复杂简单，设备多，设备和厂房投资大，扬尘点多。 混合材料易磨性差时，为提高水泥粉磨效率及强度，降低粉磨能耗，可采用串联粉磨工艺。 若矿渣与水泥熟料一起同时粉磨，欲保证出磨水泥细度，势必掺加量增加就会降低磨机水泥产量，矿渣掺入量较大时尤其如此。串联粉磨工艺能够解决这种矛盾，提高水泥的细度进而提高水泥的强度，从而降低成本和能耗且能够增加产量。 串联粉磨流程的特点 优点： 适应粒度差别较大的物料 易于调整研磨体级配 产量较高 缺点： 流程复杂 设备多 投资大 扬尘点多 分别粉磨流程的特点 优点： 适应易磨性差别较大或粒度差别较大的物料粉磨； 易于调整研磨体级配； 过粉磨现象较少。 缺点： 流程复杂，设备多，投资大，扬尘点多 经辊压机挤压后的物料先经V型选粉机分选后,小于一定粒径的物料将会送入球磨机进行粉磨,而相对较粗的颗粒将会有传送装置送回辊压机进行再次挤压粉磨。 可以通过调节V型选粉机的参数控制入球磨机的物料最大粒径,这样就可以通过调节辊压机和选粉机的操作参数来优化联合粉磨系统的工作状态。 联合粉磨流程的特点 优点： 生产能力大，粉磨效率高 入球磨机物料细，磨内研磨体尺寸小 对物料的适应性好 粉磨电耗较低 缺点： 对物料中的铁质杂质较敏感 是水泥粉磨工艺的方向 不同水泥粉磨工艺系统的比较 2 粉磨设备 常用的粉磨、选粉设备： 辊压机 球磨机 立式磨机 选粉机 2.1 辊压机 20世纪80年代中期开发的新型节能粉碎设备。 1985年，德国Heiderger公司Leimn水泥厂采用第一台具有工业规模的Φ 1.8×0.5m辊压机粉磨水泥，取得了节电25%的效果。 优点： 粉碎效率高（物料同时受到压力和剪力作用）； 能耗低：在球磨机前作为预粉磨时，2～5kwh/t（球磨机作预粉磨设备时：5～11kwh/t ），　p联合粉磨系统的综合电耗比管（球）磨机节电15～25%，同时细磨机械增产15～30%。 磨损小（球磨机：50-500g/t; 辊压磨0.5g/t）； 噪音小（球磨机：＞110dB; 辊压磨～80dB）； 占地面积小。 缺点： 辊面易磨损； 轴承易损坏； 对铁质物料较敏感 。 2.1.1 辊压机的结构 给料装置、料位控制装置、一对辊子、传动装置（电动机、皮带轮、齿轮轴）、液压系统、横向防漏装置等。 固定辊由轴承支承；活动辊可沿机架内腔水平移动。 两辊同速相向转动，辊两端的密封装置可防止物料在高压作用下从辊子横向间隙中排出。 2.1.2 辊压机的工作原理 辊压机正常工作时，施加于活动辊的挤压粉碎力通过物料层传递给固定辊，不存在球磨机中的无效撞击和摩擦。 在料层粉碎条件下，利用纯压力粉碎比剪切和冲击粉碎能耗小得多，大部分能量用于粉碎，因而能量利用率高。这是辊压机节能的主要原因。 2.1.3 辊压机的主要参数 （1）辊子尺寸 辊子长径比（L/D）—辊压机的几何参数，一般地， L/D=1/3～1 （2）两辊间隙宽度 　两辊间隙宽度e与辊直径D之比—e/D称为相对间隙宽度。 e/D比值：0.01～0.02（6～12mm）。 （3）最大给料粒度 　最大给料粒度dmax与辊直径D的关系： dmax=(0.07～0.08)D 　采用光面辊子时，给料中大于间隙宽度e的物料（dmax）含量＜20%。 一般地，喂料粒度＜ 50mm，最大80mm。 （4）系统工作压力：8～10MPa V型选粉机 辊压机配套使用的静态分级打散设备，可将出辊压机物料中的合格细粉分离出来，有利于辊压机的平稳运行，提高系统产量，并具有烘干功能。 无运动部件； 结构简单，耐磨部件使用寿命长； 使用风量小，压差损失小； 通过调节风速控制成品细度。 工作原理 分级部分主要由以一定角度呈阶梯形状排列的栅板构成。 由进料口进入的物料自上而下落至栅板上，料饼在冲击作用下被打散，形成“瀑流”。