5.4提高加工质量的途径.pptVIP

5.4.2 提高表面质量的途径 1、减少表面粗糙度数值的工艺措施 2、减少残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹的工艺措施 （1）选择合理的磨削用量 （2）选择有效的冷却方法 3、采用表面冷压强化工艺 （1）喷丸 （2）滚压 * 5.4 提高加工质量的途径 5.4.1 提高加工精度的途径 1. 消除或减小原始误差 如加工细长轴时易产生弯曲和振动，增大主偏角减小 背向力，使用跟刀架或中心架增加工件刚度。但在进给 力作用下，会因“压杆失稳”而被压弯；在切削热的作用 下，工件会变长，也将产生变形。 采取措施：采用反向进给的切削方法，使用弹性的 尾座顶尖。 2. 转移原始误差 如镗孔时镗杆与主轴采用浮动连接，使用镗模将机床 误差转移到新装置上加以控制； 转塔刀架的转位误差转移到误差不敏感方向 3. 误差分组法 4.误差补偿法 如精密孔轴配合将公差扩大加工再测量分组装配； 上道工序误差太大，将工件分组再分别调整加工 利用原有误差或制造误差来抵消原始误差。如龙门铣 床因铣削头自重产生下凹变形，刮研横梁导轨使上凸； 加工曲轴时前后刀架同时切削，径向力方向相反； 精磨磨床床身导轨预加载荷，用配重代替工作时的部件 5. 就地加工（自干自） 6. 自动测量补偿、恒温控制等 7.误差平均法利用有密切联系的表面，进行互检互研，使加工误差得到均化。如检验平台的研磨，就是采用误差均化法得到的 8. 控制误差法现代机械加工中，采用自动跟踪测量、自动补偿，直至达到规定的尺寸公差值。如闭环控制的数控机床加工，就是采用控制误差法获得加工精度的。 机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响。 如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行 “自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度； 平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工； 在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度 影响切削加工表面粗糙度的因素 刀具几何形状 刀具材料、刃磨质量 切削用量 工件材料 残留面积↓ →Ra↓ 前角↑→ Ra↓ 后角↑→摩擦↓→Ra↓ 刃倾角会影响实际工作前角 v↑→ Ra↓ f↑→ Ra↑ ap对Ra影响不大，太小会打滑，划伤已加工表面 材料塑性↑→ Ra↑ 同样材料晶粒组织大↑→ Ra↑，常用正火、调质处理 刀具材料强度↑→ Ra↓ 刃磨质量↑→ Ra↓ 冷却、润滑↑→ Ra↓ 影响磨削加工表面粗糙度的因素 粒度↓→Ra↓ 金刚石笔锋利↑，修正导程、径向进给量↓→ Ra↓ 磨粒等高性↑→Ra↓ 硬度↑→钝化磨粒脱落↓→ Ra↑ 硬度↓→磨粒脱落↑→Ra↑ 硬度合适、自励性好↑→Ra↓ 太硬、太软、韧性、导热性差↑→ Ra↓ 砂轮粒度 工件材料性质 砂轮修正 磨削用量 砂轮硬度 砂轮V↑→ Ra↓ ap、工件V↑→ 塑变↑→ Ra↑ 粗磨ap↑→生产率↑ 精磨ap↓→ Ra↓(ap=0光磨) 2、影响表面层加工硬化的因素 ?⑴刀具几何形状的影响 切削刃 rε↑、前角↓、后面磨损量VB↑ →表层金属的塑变加剧→冷硬↑ ⑵切削用量的影响 切削速度v↑→塑变↓→冷硬↓ f↑→切削力↑→塑变↑→冷硬↑ ⑶工件材料性能的影响 材料塑性↑→冷硬↑ 表面层残余应力的产生 1） 冷态塑变 工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长塑 变，基体仍处于弹性变形状态。切削后，表层产 生残余压应力，而在里层产生残余拉伸应力。 2） 热态塑变 表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压 应力(其原理见图) 3） 金相组织变化 比容大的组织→比容小的组织→体积收缩，产生 拉应力，反之，产生压应力。（密度小，比容大） 淬火烧伤 回火烧伤 退火烧伤 磨削时工件表面温度超过相变临界 温度Ac3时，则马氏体转变为奥氏体。在 冷却液作用下，工件最外层金属会出现二 次淬火马氏体组织。其硬度比原来的回火 马氏体高，但很薄，其下为硬度较低的回 火索氏体和屈氏体。由于二次淬火层极薄， 表面层总的硬度是降低的，这种现象称为 淬火烧伤。 磨削时，如果工件表面层温度只 是超过原来的回火温度，则表层原来 的回火马氏体组织将产生回火现象而 转变为硬度较低的回火组织（索氏体 或屈氏体），这种现象称为回火烧伤。 磨削时，当工件表面层温度超过 相变临界温度Ac3时，则马氏体转变 为奥氏体。若此时无冷却液，表层金 属空冷冷却比较缓慢而形成退火组织。 硬度和强度均大幅度下降。这种现象 称为退火烧伤。 磨削烧伤的三种形式 磨削用量 砂轮与工件材料 改善冷却条件 1）砂轮转速↑ → 磨削烧伤↑ 2）径向进给量fp↑→ 磨削烧伤↑ 3）?轴向进给量fa↑→磨削烧伤↓ 4）工件速度vw　↑