圆盘剪问题汇报.ppt

* 剪边断口不规整，存在毛刺。圆盘剪叠交量、侧间隙调整不合理，带钢剪切时未能集中在较小的金属变形区内产生强烈的应力集中迫使带钢发生脆性断裂，同时断裂区外观不规整，存在毛刺。 * －宝钢分公司冷轧薄板厂 酸洗机组圆盘剪剪边质量标杆问题汇报 设备管理室 二ＯＯ七年十月十八日 2007年年初，酸洗机组面临连退机组和镀铬机组先后上马即将投产，新机组对来料的边部质量要求较高，前道生产工序必须进行过程优化控制。当时酸洗工序在生产各钢种时存在刀口切入深度较深且切口、断口不规整，存在毛刺现象的问题。酸洗剪边不良卷经过轧钢工序后的轧制边部不良反映强烈。 存在问题回顾 以下是脱脂机组2006年11月份入口钢卷质量记录的分析和统计：月生产大生产卷2943卷，入口总重量共计37762.67吨。存在碎边缺陷的钢卷共计1770卷，碎边缺陷发生率为60.14％。其中约80％左右碎边程度在0～1mm，约20％碎边程度在1～3mm左右。并且传动侧剪边质量与操作侧存在差距。根据新建机组对来料的边部质量要求，必须达到连退机组原板碎边1mm，镀铬原板碎边0.5mm。 通过对酸洗剪边后带钢边部检查，存在以下问题： *部份钢卷剪边后带钢断面切口层基本上占据了1/2以上或全 部的带钢厚度、裂口宏观形貌呈塑性撕裂，带尾部份尤为严重。主要原因是刀刃锋利度下降，圆盘剪刀片叠交量过大。其中带尾部份由于热轧卷带钢尾部厚度控制较差，超厚普遍，例如3.5mm来料实测带钢尾部厚度可达4.3mm，已超过设备设计范围。而根据轧后带钢边部碎裂统计，带尾裂边占全部裂边钢卷数的75％左右。 下表为不同刀片间隙调整尺寸产生的剪边质量差异统计。 现场调查分析 1mm,头尾(100~200米）1mm 1mm,头尾(100~200米）1mm 0.5～0.8 0.5～0.8 无 无 乙 14 2.3 4月19日 1mm,头尾(100~200米）1～2mm 1mm,头尾(100~200米）1～2mm 0.45～0.8 0.5～0.8 无 无 丙 5 2 4月19日 无，包括头尾 无，包括头尾 0.25～0.4 0.25～0.5 无 无 丁 8 2.3 4月6日 无，包括头尾 1mm,头尾(100~200米）1mm 0.3～0.4 0.75～0.8 无 无 甲 3 2.3 3月28日 1mm,头尾(100~200米）1mm 无，包括头尾 0.5～0.8 0.25～0.4 无 无 甲 10 2 3月28日 无，包括头尾 1mm,头尾(100~200米）1mm 0.25 0.25～0.8 无 无 丁 11 1.8 3月27日 DS碎边 WS碎边 DS比例 WS比例 毛刺 爆刀 班组 数量 规格 日期 *切口层与断裂层的分界线沿带钢纵向方向是不平直和呈断续状。产生原因是由于刀片与刀轴配合间隙安装误差较大，致使刀刃叠交量呈曲线变化。 *刀片磨损，剪切后带钢边部切口倾斜，r角过大，主要原因是刀刃磨损，刀盘叠交量调节过大，剪切过程造成带钢“竖立”。 下图为剪后与轧后带钢边部形态。 对策与实施 一，首先是在设备上给予保证。 *按周期对圆盘剪刀架箱刀轴径向跳动、轴向窜动、刀轴平行度（斜扭）进行检测调整，常化管理，保持其一贯精度。 *增加圆盘剪刀盘刃口滴油装置。圆盘剪刀片在剪切过程中因刀盘 刃口磨损并黏结金属，致使带钢剪断面产生垂直于带钢的一丝丝的细纹，且随着刀盘磨损程度的增加越来越明显，严重时造成轧制后边部产生小裂口或碎边。根据这情况我们在圆盘剪刀头上部安装液体润滑油滴油盒，以滴油形式来润滑刀具，这样有效防止了刃口黏结金属，增加刀具使用寿命，提高剪边质量。 *07年年修时将结构形式改进后的圆盘剪刀架箱更换上机，以提高带钢在此区域的平直度，并对圆盘剪入口出口的设备安装精度进行调整，以保证关联设备整体精度。 二，根据现场调查状况，协助生方进行圆 盘剪剪边工艺控制 *推行标准化作业，对圆盘剪操作人员进行量具使用培训，同时进行剪边质量判别培训，使之能够合理调整剪刃重合度及侧向间隙。保证带钢剪切集中在较小的金属变形区内产生强烈的应力集中迫使带钢发生脆性断裂，从而有利于剪断带钢同时改善断裂区外观。 *对来料带尾厚度进行数据统计，找出最佳切尾尺寸。在切尾操作时将超厚部份切除。 *指导规范刀片安装，减少配合间隙误差。 *要求操作方加强刀刃磨损检查，保证刀刃锋利度，对磨损刀片及时更换。为保证剪切质量及剪边外观，在剪切厚度大于3mm钢板时，r不得大于0.1h。 *确保圆盘剪工艺制度在现场的执行力度，每天对02B库库区内的钢卷进行评估，检查剪边断面是否符合要求。从毛刺、爆刀、剪