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工程机械中行星减速齿轮的加工方法 　　摘要:行星减速机构运用在低转速、高扭矩的传动部分,特别是运用在工程机械上的行边驱动和塔吊的转动部分,这种行星减速机构要求转动灵活,传动扭矩能力强。文章主要就工程机械中行星减速齿轮的加工方法进行详细论述。 　　关键词:行星齿轮;减速装置;工程机械;加工工艺 　　中图分类号:TH132文献标识码:A文章编号:1009-2374#8197;(2010)15-0045-02 　　 　　行星齿轮是广泛运用在行星减速中的齿轮零件。目前,需加工的行星齿轮要求非常高,对齿轮噪音要求非常高,齿轮要求干净,不能带一点毛刺。首先是材料的要求;其次是齿轮的齿形齿向满足DIN3962-8的标准,齿形齿向不得中凹;第三,齿轮磨削后的圆度误差和圆柱度误差要求高,内孔表面有粗糙度要求高。齿轮的技术要求如图1(齿轮图纸)所示: 　　一、行星齿轮常用加工工艺和检测出现的问题 　　行星齿轮常用的工艺路线:锻坯(正火、抛丸)―精车―剃前滚齿―去毛刺、齿部磨棱―轴向剃齿―渗碳、淬火―珩齿―磨内孔。经检验发现出现以下技术问题: 　　1.行星齿轮的齿形齿向出现了中凹现象,齿面粗糙度低于要求,要求为Ra0.8,实际上为Ra1.2～Ra1.8,齿形的齿顶出现负值且中间齿形凹陷,齿向也出现了中凹,行星齿轮的齿形齿向如图2所示。 　　2.内孔表面的粗糙度不能达到要求,检测结果为Ra0.5～Ra0.7,低于Ra0.4的要求,不能满足技术要求。 　　3.用标准内孔通止规检测与内径千分表检测误差较大,有0.010～0.015的差异。圆度误差有0.004～0.006,圆柱度0.007～0.009。不能满足技术要求(圆度不大于0.003,圆柱度不大于0.005)。 　　以上技术质量问题的出现是由设备、刀具和工艺路线设计不合理形成的,为了解决以上技术问题,必须从设备、刀具去解决,用最佳的工艺路线去实现产品的加工。 　　 　　二、齿轮加工工艺和检测的改进创新 　　由于加工工艺路线和设备刀具设计不是非常合理,致使该工艺加工存在一定的技术问题,首先就要解决齿轮的齿形和齿向问题,如果齿形齿向不能满足设计要求,其余的加工都无从谈起。 　　1.解决齿形齿向的问题有两种方案:第一种是采用热后磨齿,通过热后磨削加工,齿形能满足DIN3962-8的齿形和齿向要求,同时也可以保证齿面的粗糙度,但磨削不能完全保证齿形齿向不中凹,并且加工成本很高,加工效率低下;另一种方案是采用径向剃齿结合热处理的变形技术控制。这种加工方案非常经济并且效果很好。首先保证径向剃齿的齿面粗糙度达到技术要求大于Ra0.8。其次是控制剃齿的齿形齿向,让其满足热处理的变形规律。通过多次的试验,形成了一套有规律的剃齿技术要求。具体技术为:(1)对产品热处理变形进行总结其规律,发现经热处理后,齿形的齿顶变负,齿向的中凹严重,齿向的鼓形拉直,针对这种变形,就必须对热前产品的剃齿齿形和齿向进行修正;(2)对径向剃齿工艺的刀具修形处理,剃齿工艺最重要就是剃齿刀的修形,修形规律要通过产品加工进行摸索,不能以一概全。具体情况要具体分析,大致是剃齿刀的映射到剃齿工件上;(3)径向剃齿的齿面粗糙度完全小于Ra0.8,现加工的齿面粗糙度只有Ra0.5～0.68。 　　2.内孔表面的粗糙度要求不大于Ra0.4,这种内孔要求在普通内圆磨床上是很难实现的,即便实现了合格率也不高(只有85%)。如采用粗精磨再加内孔研磨,成本高,效率低(每班只能加工100多件)。通过技术改造。用简易CNC内圆磨床,采用PLC模块控制,在砂轮修磨次数上采用往复一次的方法,来实现内孔的尺寸和粗糙度,就能经济的达到技术要求,合格率和效率都得到了大大地提高(每班次能加工200件)。采用简易CNC内圆磨床,加工产品经检测,普通内圆磨床与简易CNC内圆磨床的数据对比见表1: 　　表1普通内圆磨床与简易CNC内圆磨床的数据对比 　　序号 磨床型号 粗糙度(μm) 圆度(μm) 圆柱度(μm) 内孔尺寸大小(mm) 　　1 M2110C 0.4～0.6 5 9 0.01～0.03 　　2 M2110/CNC 0.18～0.32 2 5 0.003～0.008 　　 　　3.圆度和圆柱度检测的改进和创新:由于塞规检测不出内孔的圆度误差,用通止规检测时,内孔的真实尺寸反映不明显。用内径千分表检测出的数据存在人为因素的影响。为了快速检测出孔的尺寸和圆度及反映出圆柱度的大小,经对圆度的定义和圆柱度定义的理解。引进使用QQF型浮标式气动量仪,该量仪的量值为0.0005mm,能满足内孔的检验要求,同时也满足圆度和圆柱度的检验要求。具体检测方法如下:(1)圆度的检测:气动测头在内孔的一端内旋转一周,内孔的尺寸就出现了最大φ1最小值φ2,