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第二篇 金属液态成形工艺 绪论 四 国内铸造技术状况 1 中国古代铸造技术 2 东风公司铸造生产状况 汽车发动机铸件 汽车底盘铸件 汽车模具铸件 第一章 液态成形工艺基础 流动性测定试样 §1-2 液态金属的凝固与收缩 2. 缩孔与缩松 2．热应力 三、铸件的裂纹与防止 1）铸件缺陷难以避免。 常见缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、缩孔、缩松； 裂纹；合金成分、性能不合格等。 2）铸件中，可许存在一些合乎技术要求的铸造缺陷。 3）铸件质量检验——外部、内部、成分、性能检测等。 一、影响铸铁组织和性能的因素 2．冷却速度 二、灰口铸铁 （四）灰口铸铁生产特点及牌号 三、可锻铸铁 四、球墨铸铁 §2-2 铸钢件生产 二、铸钢的熔铸工艺特点 §2-3 铸造有色合金 复习题 第三章 砂型铸造 制芯方法 §3-2 浇注位置与分型面的选择 二 分型面方案的选择 二、铸件壁的连接 三、铸件外形的设计 四、铸件内腔的设计 五、铸件结构设计应考虑的其它问题 第四章 特种铸造 2、金属型的铸造工艺 2、熔模铸造的特点和适用范围 2、压力铸造的特点和适用范围 五 实型铸造成形工艺方法 复习题 1. 砂型铸造的关键技术包含哪些内容？ 2. 举例说明铸件浇注位置和分型面的选择原则及应用。 3. 铸造型芯作用。 5. 列表统计说明金属型铸造、熔模精密铸造、压力铸造和实型铸造的特点和应用。 6. 试确定下列零件在大批生产条件下，最宜采用哪种成形方法：活塞；柴油机缸套； 摩托车汽缸体； 车床床身。 §3-3 铸件结构设计 一、铸件壁厚的设计 1 ．合理设计铸件壁厚 10～12 6 10～12 15～20 15～20 15～20 500×500 6～8 4 8 12 6～10 10～12 200×20~ 500×500 3～5 3 5 6 5～6 8 200×200 砂 型 铸 造 铜合金 铝合金 可锻铸铁 球墨铸铁 灰口铸铁 铸钢 合金种类 铸件尺寸 （mm） 铸 造 方 法 2 ．铸件壁厚应均匀、避免厚大截面 1 ．铸件的结构圆角 2 ．避免锐角连接 3 ．厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡 4 ．减缓筋、辐收缩的阻碍 1 ．避免外部侧凹、凸起； 2 ．分型面应尽量为平直面； 上 中 中 下 上 下 3 ．凸台、筋条的设计应便于起模。 1 ．应尽量减少型芯的数量，避免不必要的型芯。 2 ．便于型芯的固定、排气和清理。 1 ．铸造方法 2 ．组合铸件的设计 大铸件或形状复杂的铸件用连接方式将其组合成整体。 1、金属型的材料及结构 材料一般采用铸铁，也可用碳钢或低合金钢 。 金属型有水平分型式、垂直分型式和复合分型式等 。 金属型铸造 一 金属型铸造 1）加强金属型的排气，工作表面上喷刷涂料 2 ）控制金属型温度，及时开型 3、金属型铸造的特点及适用范围 1）铸件冷却速度快，组织致密，力学性能高。 2）铸件的尺寸精度和表面质量均优于砂型铸造件。 3 ）生产率高，劳动条件得到改善。 4 ）金属型铸件易产生 气孔、应力、裂纹、缺陷。 应用：用于铜、铝、镁等有色合金铸件的大批量生产。 3）预热金属型并控制其温度 二 熔模铸造 1 熔模铸造的工艺过程 母模 压型 蜡模组 结壳 脱蜡 单个蜡模 焙烧、浇注 1）铸件精度较高，IT11~IT13，Ra1.6~12.5μm。 2）最适合高熔点及难加工的高合金钢，如耐热合金等。 3）形状较复杂的铸件，如直径2mm的小孔均可铸出。 4）单件、成批、大量生产均可适用。 5）工艺过程较复杂，生产周期长；铸件不能太大。 应用：适合25kg以下的高熔点、难以切削加工合金铸件的成批大量生产。 三 压力铸造成形工艺 液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力下结晶，以获得铸件的成形工艺方法。 1、压铸机和压铸工艺过程 1）铸件尺寸精度和表面质量最高。IT11~IT13，Ra3.2~0.8。 2）铸件的强度和表面硬度高。抗拉强度可比砂型铸造 提高25~30%。 3）可压铸出形状复杂的薄壁件。 4）生产率高。每小时可铸 50~150次。 5）设备模具成本高，不适宜单件、小批生产。 6）不适宜铸铁、钢等高熔点合金的铸造。 7）压铸件内部存在缩孔和缩松，气孔缺陷。 3、压铸件的设计和使用 1）铸件壁厚均匀，3~4mm为宜。 2） 压铸件不能进行热处理或在高温下工作。 3） 压铸件应尽量避免切削加工。 应用：有色薄壁小件的大批量生产。 常见压铸件 四 低压铸造成形工艺 低压铸造是在0.2~0.7大气压的低压下将金属液注入 型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。 1、低压铸造的工艺过程 3）锰 锰