[工学]车身工艺学_4章 冲裁工艺学.ppt

2.冲模的种类 (1）按工艺性质分 冲裁模、弯曲模、拉深模、成形模； (2）按工序组合分 单工序模、连续模、复合模； (3）按材料送进方式分 为手动送料模、半自动送料模、自动送料模； 4）通用模、专用模； (5）无导向模、导板导向模和导柱导套模； 基本结构 主要件 工作件 定位件 凸模 凹模 凸凹模 刃口镶块 定位销 挡料销 导正销 导料板 定位侧刃 压料、卸料及出料件 压边圈 卸料板 顶出器 顶销 推杆 3.冲模结构组成及其作用 辅助件 导向件 支承件 缓冲件 1.单工序 5.6.2冲裁模结构 仅一道工序，无导向装置，适用小批量精度 低简单零件。 2.连续模 一次行程在不同工位连续 冲出一个或多个制件，适 用大批生产。 3.复合模 复合模是指冲床在一次行程中，完成落料、冲孔等多个工序的一种模具结构。 3.简单模、连续模、复合模比较 模具性能 单工序冲模 连续模 复合模 无导向 有导向 工作精度 尺寸精度 低 较低 略高 高 位置精度 略高 高 制品尺寸及厚度 不平 一般 不平、需校平 平整、不翘曲 生产率 低 低 高 高 材料要求 低 条料、低 高尺寸精度 低 制造难度 低 低 高 高 作业 冲裁间隙对冲裁质量影响 画出冲裁力与冲模行程关系并说明各阶段关系 在凸凹模分别加工时，推导落料及冲孔凸凹模尺寸 冲裁力计算方法 * Formally introduce lesson. Briefly describe topic to be covered: FEA concepts. Describe delivery method: Lecture. 机械制造工程学 华南理工大学机械与汽车工程学院 曲 杰 博士 2011年第一学期 第4章 冲裁工艺 4-1冲裁的变形过程 4-3冲裁模刃口寸 4-2冲裁间隙 4-4冲压力和冲模压力中心 4-5冲模及冲裁模 前言： 使板料分离的冲压工序（冲孔、落料、修边、切开） 普通冲裁： 以开裂形式实现分离. 精密冲裁 ： 以塑性变形式实现分离 汽车车身冲压件的生产中因精度原因不使用 序号 变形阶段 简图 板料状态 1 弹性变形 内应力未超过屈服极限 2 塑性变形 内应力达到屈服极限，加压超过抗剪强度，微裂 3 断裂 刃口处的裂纹不断向板料内部扩展，直至拉断分离 4.1冲裁板料变形及断面的特征 1.冲裁的变形过程 2.冲裁力变化分析 弹性变形 断裂阶段 塑性变形 2.断面特点 (1)圆角带 圆角带是凹模刃口压人板料时．刃口附近板料产生变形的结构。 影响因素：板料材料、工件几何形状、凹凸模间隙 (2)光亮带 光亮带是板料塑性剪切变形时， 在毛坯中的一部分相对另一部分 移动中，模具刃口侧面将断面 压平而形成的光亮垂直面。 通常，光亮带占整个断面的l/3， 光亮带是尺寸测量基准。塑性好,光亮带大 影响因素：凹凸模间隙、模具刃口几何形状 (3)断裂带 断裂带是由由刃口处的微小裂纹在拉应力作用下不断扩展形成的撕裂面，断面粗糙，出现毛刺，且有斜度 2.断面特点 (4) 冲裁件尺寸确定 孔的尺寸以孔最小尺寸为衡量标准．落料以轮 廓最大尺寸为衡量标准。 忽略弹性变形 落料尺寸=凹模尺寸 冲孔尺寸=凸模尺寸 4.2冲裁模间隙 冲裁间隙是凸凹模刃口工作部分尺寸之差。 4.2.1冲裁间隙的影响 合适：上下裂纹重合断面光洁 过小： 不重合，两个光亮带，形成毛刺和层片 过大： 薄料：毛刺 厚料：塌角 1.对质量影响 2.对冲裁尺寸影响 间隙↑→ 拉伸作用大 →落料尺寸凹模，冲孔孔径凸模； 间隙↓ → 挤压力大 →冲孔孔径↓ →落料尺寸↑ 冲裁间隙与板料厚度比值与冲孔与落料尺寸关系 3.对冲模寿命影响 4. 对冲裁时各种力影响 间隙小→侧压力N↑→刃口磨损 间隙大→压力不均，刃口易崩刃，刀具寿命↓ 间隙大，冲裁力↓ 卸料力↓ 推料力↓ 间隙之减少时，各种力均随之增加。 4.2.2合理间隙的概念及其确定 1.确定原则 在保证冲裁件断面质量和尺寸精度的前提下，模具寿命最高。确定合理间隙，再考虑模具制造偏差及磨损，选择一个范围为合理间隙。 2.合理间隙 只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理问隙cmin，最大值称为最大合理间隙cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，设计与制造新模具时要采用最小合理间隙cmin 理论确定法主 要依据是保证上下裂纹会合，以获得良好的断面质量 3.冲裁间隙的确定 冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态 h0—凸模切入深度； β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。 影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度 材料愈硬愈厚，所需合理间隙值越大。 3.冲裁间