我心中的完美工厂-成都三厂.docVIP

成都三厂-我心中的完美工厂 轿车工业作为主体，在汽车行业中也占举足轻重的地位。自改革开放以来，我国轿车工业得到迅猛发展，轿车产量目前已约占整过汽车产量的1/3,在我国汽车工业中地位越来越突出。 总装车间作为整车厂主要车间之一，他的任务是将汽车零件在经过板材冲压、焊接、油漆等工序后的空车身内进行内饰装配、底盘装配、动力总成装配、总装配及检测。作为最后一道工序，以及汽车厂中最重要的组成部分，又是整车质量保证的前提，其中要考虑到物流、装配、检测等工艺。所以总装车间由于工艺繁琐、物流量大、柔性要求高，而越来越受到重视，新生产概念、新装配工艺、新颖设计的不断引进及实践，使总装车间的实践越趋合理。由于不同的车型就会改变工艺流程，汽车又作为现代工业发展的象征，其发展的速度是惊人的，这就要求在设计中必须充分考虑到它的可变化性，以满足经济和社会效益，这就是成都三厂总装车间的装配工艺特点—柔性。 一汽大众汽车有限公司成都分公司生产NCS和NF两大类车型，总装车间的各个生产线均可对NCS和NF进行混线生产，同时考虑到将来可能的产品，生产方式要求车辆排序。 总装车间形状呈“T”形。在“T”的“|”东西长300m，宽150m，在“T”的“—”南北长260m，宽60m，车间总面积96210㎡。总装车间内共设有内饰线、底盘线、检测线等主要生产线；车门、仪表、前端、动力底盘预装线；返修线等生产区域。车间内还配有油漆返修、质捡AUDIT、维修、培训等场地。内饰线布置在“T”形的“|”形区域，这部分区域还布置有仪表、前端车门和底盘预装线；检测线、返修线、油漆返修和质检AUDIT等布置在“T”形的“—”形区域，在“T”形的“|”形区域的东部还有局部二层平台布置了油漆到总装车间的滑撬输送线，中部二层区域还有车身输送线。靠近“T”形的“|”形边缘就是维修的专用库房，正东西方向都设有大门，方便物流进入和成品车进入停车上。 精益生产最早是由日本丰田汽车公司提出的，是一整套新的生产管理体制，采用精益生产方式组织生产和管理。精益生产组合了技艺性生产和大批量生产的优点，避免了技艺性生产的高费用和大批量生产的高刚性。采用由多能工人组成的工作小组和柔性很高的自动化设备，追求完美性，成都三厂正式这样一个不断追求降低价格和零缺陷的完美工厂的典范。 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行多少和市场供求等方面的变革，使市场系统能很快的适应用户需求的不断变化，并能使生产过程中的一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的市场的各方面的结果。 成都三厂总装车间在设计中的第一个环节就将精益生产方式的思路引入到设计中去，考虑多个产品的混线市场、工作方式的集成、模块化的生产、多能、综合工作组、柔性自动化和准时化供货等等，通过每个末端的质量专检，通过Team Work和拉动生产的方式发现问题随时修改、减少返修率和返修场地等来保证质量和节约投资。在设计中的表现为生产实现混线生产，考虑了最长车型的长度来制定工位装配线的节距，对设备的选型上也同样考虑了多种车型或经过简单切换即能完成任务的设备，在车间的周边设置集装箱泊位，对大件、重件实施准时化供货，在每一条线的末端均设有质量检测点来保证产品的质量，Andon系统保证了物料运送和生产线的正常运行。 成都三厂总装车间用集成化、专门化的思路引进了分装线或模块的概念。新工艺首先在装配的开始的4工位采用了拆车门的工艺，这就是轿车装配工艺中的一项革新，目的就是方便内饰件的装配和保护车门避免受到碰伤或擦伤，优点就是优化了内饰装配工艺，缩短了主线，并保证了车门的质量。同样被分离出来的还有仪表分装、发动机变速箱拼装、副车架或后桥的装配及一次完成车身与底盘的拼合过程。这些分装或模块概念的引入，优化了整个总装的工艺，减少了主先的装配工时，并保证了质量。在轿车装配中使用了超车门工艺，首先将车门作为一个部件脱离整车进行装配，使装配容易并能更好地保证了装配质量，其次是使整车内饰装配更容易并能提高生产效率和质量，最后由计算机控制做到车门从哪一辆车上拆下再安装到这一辆车上，保证产品质量，提高劳动生产效率。从人体功效方面看，又兼顾投资合理性，又设置了工人的操作位置。如内饰装配没有地坑、门部件装配的高度变化、车上底盘装配时的工作台高度变化等。 根据工艺流程进行布局，我们可以把车间的外形设计成“T”或“L”，这些新型的车间设计，不仅充分满足并体现了工艺的要求，在物流的供应上更得到了比较明显的优势，成都三厂在设计布局这一点就是比较成功的例子。在工艺设计上，一方面引进、消化、吸收国外的、先进成熟的汽车装配工艺。如在内饰装配开始前进行拆车门，以便于车身内饰安装，又可以使车门装配工作更加符合人体工程学。成都三厂总装车间工艺设计还有另一个重要的特点，是突出体现在两方面：一是采用了涂胶机器人进