第二节典型零件加工工艺过程幻灯片.pptVIP

4．直齿圆柱齿轮零件加工工艺过程示例 工艺过程示例 圆柱齿轮的加工工艺过程一般应包括以下内容：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工 示例加工过程见表5-8 编制齿轮加工工艺过程大致可划分如下几个阶段： 齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件 粗加工：切除较多的余量 半精加工：车各表面，滚、插齿面 热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频淬火等 精加工：精修基准、精加工齿面（磨、剃、珩、研齿和抛光等） 齿轮加工工艺过程分析 定位基准的选择 带轴齿轮主要采用顶尖定位 带孔齿轮在加工齿面时常采用以下两种定位、夹紧方式 以内孔和端面定位：基准重合，定位精度高 以外圆和端面定位：对齿坯的内、外圆同轴度要求高，而对夹具精度要求不高 齿轮毛坯的加工 应注意齿顶圆的尺寸精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的 加工过程中应注意下列三个问题 当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度 保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度 提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙 齿端的加工 包括倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等 齿端加工形式 齿端倒圆工艺 返回 箱孔与孔的位置精度 引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动和轴向窜动，加剧轴承磨损 同一轴线上各孔的同轴度误差 孔端面对轴线垂直度误差 孔和平面的位置精度 主要是规定主要孔和主轴箱安装基面的平行度 主要平面的精度 影响主轴箱与床身的连接刚度 规定底面和导向面必须平直和相互垂直 平面度、垂直度公差等级为5级 装配基准面和定位基准面为 ，其它平面则为 表面粗糙度 影响连接面的配合性质或接触刚度 主轴孔为 ，其它各纵向孔为 ，孔的端面为 箱体的材料及毛坯 材料一般选HT200~400；因为灰铸铁成本低，耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性好 毛坯为铸件；毛坯余量视生产批量和铸造方法等而定；浇铸后应退火 箱体结构的工艺性 基本孔 可分为通孔、阶梯孔、盲孔、交叉孔等 通孔工艺性最好；深孔、阶梯孔、相贯通的交叉孔工艺性较差；盲孔工艺性最差，应尽量避免 同轴孔 同一轴线方向孔径向一个方向递减 镗孔时镗杆可从一端伸入，逐个加工或同时加工同一轴线上的几个孔 应避免中间隔壁上孔径大于外壁上孔径 装配基面 为便于加工、装配和检验，尺寸应尽可能大，形状应尽可能简单 凸台 应尽可能在同一平面上 紧固孔和螺孔 尺寸和规格应尽可能一致 肋板、肋条、圆角等 保证箱体的动刚度和抗振性 2．箱体类零件机械加工工艺过程及其特点分析 不同批量箱体生产的共性 加工顺序为先面后孔 提供基准的需要 切去毛坯上的缺陷，方便后面的加工 使孔加工余量均匀 保护刀具，有利于对刀、调整 加工阶段粗、精分开 精加工夹紧力可小一点，粗加工后将工件松开点，可使弹性变形得到恢复 工序间安排时效 消除内应力，减少变形，保证精度稳定 铸造后安排人工时效 精度高的箱体有时粗加工之后还需要人工时效 一般都用箱体上的重要孔作粗基准 不同批量箱体生产的特殊性 粗基准的选择 中小批量生产时，毛坯精度低，一般采用划线装夹 大批大量生产时，毛坯精度高，可采用专用夹具安装 精基准的选择 单件小批量用装配基准作定位基准 大批量生产则采用一面双孔作定位基准 所用设备依批量不同而异 单件小批量生产用通用设备 大批量生产广泛使用组合加工机床如：多轴龙门铣床、组合磨床、多工位组合机床、专用镗床等 箱体平面的加工方法 常用方法有刨、铣、磨三种； 刨削加工的特点：刀具简单、调整方便、通用性好 铣削加工的特点：多刀同时加工，可保证平面间的相互位置精度，生产效率高，适用于中批量以上的生产 平面磨削的特点：比刨削、铣削的质量都高，适用于大批量生产；为提高效率和相互位置精度，常用组合磨削 箱体孔系加工方法 孔系——箱体上一系列有相互位置精度要求的孔的组合 孔系分类：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系 平行孔系的加工 平行孔系——轴线互相平行且孔距也有精度要求的一系列孔 找正法 工人在通用机床上利用辅助工具来找正要加工孔的正确位置的加工方法 划线找正法——加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线——进行加工 心轴和块规找正法——将心轴插入有关轴孔内 (或直接利用镗床主轴)，然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正各轴位置 样板找正法——利用精度很高的样板确定孔的加工位置 定心套找正法