金属表面处理技术教学课件作者王学武第七单元课件幻灯片.pptVIP

等离子技术中引人注目之处就是设备的大容量化、高输出功率化和实时控制技术，目前市场上可提供的等离子喷涂设备功率可达120～200KW，最大温度可达50000℃，每小时可喷涂近100公斤金属，30～60公斤陶瓷粉。大大提高了喷涂效率，也使涂层质量更为改善，因而可以实现大面积高质量涂层的连续生产。 ?在低真空条件（4～40kpa）下进行的等离子喷涂称为低压等离子喷涂。 低压等离子喷涂的优点是焰流速度高、粒子动能大，形成的涂层致密、结合强度高；由于没有大气污染， 涂层材料不氧化，成分变化小，因而可以进行活性金属如Ti、Ta、Nb 等的喷涂；还可使形成等离子体的气体在喷涂过程中与涂层材料进行反应，形成特殊化合物涂层。此法已用来生产金刚石膜和氧化物超导体。 ?水稳等离子喷涂的工作介质不是气而是水，等离子弧是由导入枪内的高压水放出的水蒸气电离产生的。 这是一种高功率或高速等离子喷涂的方法，电弧放电是由设置在喷枪中心轴位置的阴极（碳棒），与回转阳极（铜）之间进行的。与气稳等离子喷涂方法相比，水稳等离子喷涂能量更加集中，焰长较大，可喷涂高熔点材料，特别是氧化物陶瓷，涂层质量好；而且输出功率大(150～200KW)。 四、等离子弧喷涂工艺实例 重载车辆大制动鼓密封盖的材质为耐磨铸铁。 该零件与密封环相配合工作，由于两者之间的相对运动速度较高，磨损情况严重。如采用焊接工艺修复，对于这样的薄壁零件容易产生变形超差而报废，所以采用等离子弧喷涂修复工艺。 1．清洗工件 由于工件材质为铸铁，应将其放在炉内加热或使用火焰反复烘烤，待油污渗出工件表面后，采用清洗剂进行清洗。加热时温度应≤250℃，炉内加热时间为2.5h。 2．表面预处理 在零件待喷涂面的半径方向下切0.3mm，并车掉工件表面上的磨损层及疲劳层。 使用20～30号的刚玉砂（Al2O3）进行喷砂。然后使用压缩空气将工件表面吹净，并且立即进行喷涂。 3．喷涂 选用镍-铝复合粉末为结合底层材料，粒度为-160～+240目。选用NiO4粉末为工作层材料，粒度为-140～+300目。 ? 大制动鼓密封盖喷涂工艺参数 工作气体（N2）流量 /（m3/h） 送粉量/（g/min） 喷涂电功率/kW 结合底层 厚度/mm 喷涂后零件尺寸/mm 等离子气 送粉气 结合底层 工作层 结合底层 工作层 1.9～2.1 0.6～0.8 19～23 18～22 22～25 20～24 0.03～0.05 ＜φ229.5 4．喷后机械加工 采用车削后进行磨削，以获得规定的尺寸；也可采用车削加工至规定尺寸。 综合知识模块五 热喷涂技术的应用与涂层系统的设计 实际生产中，由于工件的形状、大小、材质、施工条件、使用环境及服役条件千差万别，因而对涂层性能的要求也不一样，所以在设计产品和修复零件时，就涉及到如何正确选用热喷涂层、采用怎么样的工艺来实现等，这将关系到涂层的质量和使用效果。 喷什么?怎样喷? 在进行涂层设计时 明确工件材质和服役条件； 准确判定工件的失效原因； 工件表面性能要求； 掌握热喷涂层的性能； 进行涂层的选择和系统的设计。 能力知识点1 热喷涂层的性能 化学成分 孔隙度 硬度 结合强度 热疲劳性能 1. 化学成分 由于涂层材料在熔化和喷射过程中，在高温下会与周围介质发生作用生成氧化物、氮化物，以及在高温下会发生分解， 因而涂层的成分与涂层材料的成分是有一定的差异的，并在一定程度上影响涂层的性能。 如MCrAlY(M = Co、Ni、Fe) 氧化后会影响其耐蚀性，而 WC-Co 经氧化和高温分解后其耐磨性会降低。 通过喷涂方法的选择可以避免和减轻这一现象的发生。如采用低压等离子喷涂可大大减少涂层材料的氧化，而高速火焰喷涂则可以防止碳化物的高温分解。 2. 孔隙度 热喷涂涂层中不可避免地存在着孔隙，孔隙度的大小与颗粒的温度和速度以及喷涂距离和喷涂角度等喷涂参数有关。 温度及速度都低的火焰喷涂和电弧喷涂涂层的孔隙度都比较高，一般达到百分之几，甚至可达百分之十几。而高温的等离子喷涂涂层及高速的火焰喷涂涂层则孔隙度较低。最低可达 0.5％以下。 3. 硬度 由于热喷涂涂层在形成时的激冷和高速撞击，涂层晶粒细化以及晶格产生畸变使涂层得到强化，因而热喷涂涂层的硬度比一般材料的硬度要高一些，其大小也会因喷涂方法的不同而有所差异。 4．结合强度 热喷涂涂层与基体的结合主要依靠与基体粗糙表面的机械咬合（抛描效应）。 基体表面的清洁程度、涂层材料的颗粒温度和颗粒撞击基体的速度以及涂层中残余应力的大小均会影响涂层与基体的结合强度，因而涂层的结合强度也与所采用的喷涂方法有关。 5. 热疲劳性能 对于一些在冷热循环状态下使用的工件，其涂层的热疲劳（或称热震）性