金属表面处理技术教学课件作者王学武第三单元课件幻灯片.pptVIP

表面滚压强化原理示意图 a) 工件滚压方式 b)滚压后工件表面的残余应力 表面滚压的原理与喷丸强化相同，也是由于塑性变形产生加工硬化，并产生很大的残余压应力。 2.特点 表面滚压可以使工件表面改性层的最大深度达5mm以上，因此滚压强化能较大幅度提高材料表面的疲劳寿命和抗应力腐蚀能力，特别适合晶体结构为面心立方晶格的金属与合金的表面改性。 热处理与滚压相结合对提高疲劳强度的效果更加显著，感应加热淬火加滚压、渗氮加滚压、碳氮共渗加滚压都具有良好的强化效果。 3.应用 滚压工艺的缺点是只能适合一些形状简单的平板类零件、轴类零件和沟槽类零件等，对于形状复杂的零件表面就无法使用。 化学热处理的目的和分类 化学热处理的作用主要有以下两个方面，一方面是提高工件表层的某些力学性能，如表层硬度、耐磨性、疲劳极限等。另一方面是保护工件表面 ，提高工件表层的物理、化学性能，如耐高温、耐腐蚀等。 按渗入的元素不同，化学热处理可分为： 渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硼、渗金属等。 渗入元素介质可以是固体、液体和气体。 化学热处理的基本过程 活性介质分解，表面吸收，向内部扩散。 分解: 化学介质在高温下释放出待渗的活性原子。 2CO CO2 +〔C〕 吸收: 活性原子被零件表面吸收和溶解。 扩散: 活性原子由零件表面向内部扩散, 形成一定的扩散层。 能力知识点1 钢的渗碳 1.渗 碳的定义和目的 钢件在渗碳介质中加热和保温，使碳原子渗入到钢表层的化学热处理工艺叫渗碳。 目的：提高表层的硬度的耐磨性，并保持心部良好的韧性。 2.渗碳用钢 渗碳适用于含碳量为0.10-0.25%的低碳钢或低碳合金钢，经渗碳和淬火、低温回火后，可在零件的表层和心部分别获得高碳和低碳组织，使高碳钢和低碳钢的不同性能结合在一个零件上，从而满足了零件的使用性能要求。 3.渗 碳工艺 根据渗碳剂的不同，渗碳方法可分为固体渗碳、液体渗碳和气体渗碳。气体渗碳法的生产率高，渗碳过程容易控制，渗碳层质量好，且易实现机械化与自动化，故应用最广。 3.1 固体渗碳法 零件 渗碳剂 试棒 盖 泥封 渗碳箱 3.2 气体渗碳 气体渗碳法的生产率高，渗碳过程容易控制，渗碳层质量好，且易实现机械化与自动化，故应用最广。 3.2 气体渗碳 滴注法气体渗碳法是把工件置于密封的井式气体渗碳炉中，通入渗碳剂，并加热到渗碳温度900-950℃（常用930℃），使工件在高温的气氛中进行渗碳。 炉内的渗碳气氛主要由滴入炉内的煤油、丙酮、甲苯及甲醇等有机液体在高温下分解而成，主要由CO、CO2、H2和CH4等组成。 4.渗碳后的组织 渗碳层的表面含碳量最好在0.85～1.05%范围内，表面含碳量过低，淬火、低温回火后得到含碳量较低的马氏体，硬度低，耐磨性差，疲劳极限也低。但表面含碳量过高，渗碳层中会出现大量块状或网状渗碳体，使渗碳层变脆，易剥落，同时由于表面淬火组织中，残余奥氏体的过度增加，使表面硬度、耐磨性下降，以及表层残余压应力减小，导致疲劳极限显著降低。 4.渗碳后的组织 钢经渗碳后表层含碳量可达0.85～1.05%,并从表层到心部其含碳量逐渐减小,到心部为原来低碳钢的含碳量。因此,低碳钢渗碳缓冷到室温的组织最外层是过共析组织,往里是共析组织,再往里是亚共析组织的过渡层,最里面是心部的原始组织。 1%C P+Fe3CⅡ 0.2%C F + P少 表面 中心 零 件 P P+F 5. 渗碳后的热处理 工件渗碳后必须进行热处理,常用的热处理方法是淬火低温回火。 渗碳后可直接淬火，但由于渗碳温度高, 奥氏体晶粒长大, 淬火后马氏体较粗, 残余奥氏体也较多, 所以耐磨性较低, 变形较大。为了减少淬火时的变形, 渗碳后常将工件预冷到830℃～850℃后淬火。渗碳、淬火后应进行低温(150℃～200℃)回火, 以消除淬火应力和提高韧性。 时间 温度 930℃ 870℃ 方案1 方案2 渗 碳 淬火 加热 预冷 热处理后的组织 低碳M回+F M回+Cm+A残 低碳 合金钢 F+P M回+Fe3C+A残 低碳钢 心部组织 表层组织 钢种 6.渗碳后的性能 钢渗碳淬火+低温回火后表面硬度高可达58～64HRC以上, 耐磨性较好；心部韧性较好, 硬度较低，可达30～45HRC。此外由于表层体积膨胀大，心部体积膨胀小，结果在表层中造成压应力，使零件的疲劳强度提高。 综合知识模块二 表面形变强化技术 概 述 理论基础——加工硬化，即通过机械手段(喷丸、滚压等)在金属表面产生塑性变形，使表面形成加工硬化层，其深度可达0.5～1.5 mm。 表面