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渗碳 渗碳——将工件置于能产生活性碳的介质中加热保温，使碳原子渗入表层的化学热处理工艺。 低碳钢渗碳后提高表面含碳量，获得一定的碳浓度梯度，经淬火后具有表面很高的硬度，而心部有较高的塑性、韧性。因此，机械零件具有高的疲劳强度和冲击韧性。 固体渗碳：历史悠久，操作简单，设备简易；加热时间长，表面碳浓度及渗层深度不易控制 气体渗碳：20世纪40年代后出现，生产率高，易机械化自动化，表面碳浓度及渗层深度可精确控制，渗碳后可直接淬火 液体渗碳：操作简单，加热速度快，渗碳时间短 特殊渗碳：真空渗碳、离子渗碳等 渗碳 渗碳用钢 wC=0.15~0.25% 主要钢种：15，20，20Mn2，15Cr，20Cr，20MnV，20CrMnTi，30CrMnTi，20Mn2B，20MnVB，20SiMnVB，20CrMnMo 20Mn2TiB，12Cr2Ni4，20Cr2Ni4，18Cr2Ni4W，15CrMn2SiMo，15SiMn3MoWV 合金元素作用 提高淬透性：Mn，Cr，Ni，B 其中促使奥氏体晶粒长大，因此需限制含量，同时添加其它合金元素阻碍奥氏体晶粒长大。 阻碍高温下奥氏体长大（强碳化物形成元素）：Ti，V，W，Mo 气体渗碳用介质 介质：N2基载气+碳氢化合物气体；含碳有机液体（煤油、酒精等） N2基载气+碳氢化合物气体主要组成： 中性气体： N2 渗碳气体：CO、CnH2n+2、 CnH2n T?，渗碳能力? T?，渗碳能力? 脱碳气体： CO2、H2O、O2 、H2 CnH2n在高温下易发生聚合反应，如 产物分解时在工件表面形成碳黑，阻碍渗碳进行。因此，含量应控制在最低限度（?0.5%）。 有益作用： ?（ CO2或H2O ）0.5% 含S量控制 wS0.04% 固体渗碳剂 组成 1.供碳剂：木炭、骨碳等 反应过程： 2. 催渗剂：w（BaCO3或NaCO3 ）=2~5% 机理：金属离子在高温下固溶入碳晶格，引起晶格畸变，减弱碳原子间结合力，加速其分解，提高渗碳速度。 液体渗碳剂 无毒熔融盐浴：加热介质（NaCl+KCl）、催渗剂（Na2CO3）、供碳剂（木炭粉，尿素[(NH2)2CO） 反应： 碳势 碳势（Carbon Potential）——表征在一定温度下改变工件表面含碳量能力的参数，通常用低碳钢箔（0.1毫米）在含碳气氛中的平衡含碳量来表示。 决定因素：渗碳介质组成、温度 炉气碳势 钢的含碳量 渗碳 脱碳 碳的传递系数 aC aCM F Mg C 碳通量： ?——碳传递系数，单位时间内由渗碳介质传递到单位面积工件表面的碳量，g/(cm?S) 碳的可利用率 碳的可利用率——单位重量或体积渗碳气体所提供的碳量，表征渗碳气体的特征。 有效碳的可利用率——一定温度下，单位体积渗碳气体的碳势从1.00%下降到0.90%所能给出的碳量。 渗碳技术要求 距表面距离x 渗碳层深度 Hv 550 试样经渗碳淬火，150~170 ?C回火 渗碳层深度 表面硬度（淬火回火后） 金相组织：淬火M粗细，碳化物数量和分布，残余A，心部游离F等 表面碳浓度（一般wC=0.8~1. 05） 渗层碳浓度分布 以上技术要求直接影响工件性能（如何影响？）。 渗碳温度 到表面距离 含碳量 T1 T2 T3 T2 T2 T2 常规渗碳温度 900~950 °C 渗层要求不厚，变形要求较高：880~900 °C 真空、离子渗碳：950~1100 °C 渗碳时间 渗层深度? (mm)、渗碳温度T(K)和时间?(h)关系 T / °C f(T) 870 0.445 870 870 0.630 0.540 到表面距离 含碳量 ?1 ?2 ?3 ?1?2?3 渗碳时间越长，渗层深度越厚，碳浓度梯度越平缓，对提高工件承载能力、延长寿命有利。 实际渗碳工艺必须综合考虑渗碳温度和时间！ 气体渗碳工艺控制 70~80 100~110 40~50 0.5~1 3.5~4 1.5 0.5 920 °C 840~860 °C 排气 强渗 扩散 降温 保温 时间/ h 煤油滴量（滴/分） 温度 时间 油冷 一种齿轮的渗碳工艺 要求的碳势 渗碳后热处理 直接淬火+低温回火 一次淬火+低温回火 两次淬火+低温回火 高温回火+一次淬火+低温回火 直接淬火 Ac1（表面） Ar3（心部） 渗碳 低温回火 油冷 预冷 减少变形 表面析出碳化物，减少淬火后残余A。 经渗碳时的长时间高温保温后，A晶粒容易粗大，使淬火后韧性下降。 高于Ac3淬火，防止心部析出先共析F。 工艺简单，只适用于本质细晶粒钢。 组织？？？ 一次淬火 适用于气体渗碳后需高频表面淬火工件或固体渗碳工件。 组织？？？ Ac1（表面） Ac3（心部） 渗碳 低温回火 缓冷 淬火 保证心部性能 保证表面性能 或 表面马氏体 心部