第八章 机械加工工艺过程设计介绍(与司乃钧主编《机械加工基础》配套).pptVIP

第8章 机械加工工艺过程设计;8.1 定位基准的选择;如图1-45所示，以不加工的外圆表面作为粗基准，既可在一次安装中把绝大部分要加工的表面加工出来，又能够保证外圆面与内孔同轴以及端面与孔轴线垂直。 ;2)选取要求加工余量均匀的表面为粗基准，这样可以保证作为粗基准的表面加工时，余量均匀。 例如车床床身(图1-46)，要求导轨面耐磨性好，希望在加工时只切去较小而均匀的一层余量，使其表层保留均匀一致的金相组织和物理力学性能。若先选择导轨面作粗基准，加工床腿的底平面(图1-46a)，然后再以床腿的底平面为基准加工导轨面(图1-46b)，这样就能达到目的。;3) 对于所有表面都要加工的零件，应选择余量和公差最小的表面作粗基准，以避免余量不足而造成废品。 如图1-47所示阶梯轴，表面B加工余量最小，应选择表面B作为基准。 4) 为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其它缺陷，并有足够的支承面积。;5) 在同一尺寸方向上粗基准通常只允许使用一次，这是因为粗基准一般都很粗糙，重复使用同一粗基准，所加工的两组表面之间的位置误差会相当大，因此，粗基准一般不得重复使用。 ;(4)精基准 精基准的选择应保证加工精度和装夹可靠方便。 其选择的具体原则如下： 1)尽可能选择尺寸较大的表面作为精基准，以提高安装的稳定性和精确性。 2)基准重合原则，尽可能选用设计基准为定位基准，即。这样可以避免定位基准与设 计基准不重合而产生的定位误差。 3)基准统一原则。零件上的某些精确表面，其相互位置精度往往有较高的要求，在精加工这些表面时，要尽可能选用同一定位基准，以利于保证各表面间的相互位置精度。 ;4)互为基准原则。当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。 5)自为基准原则。当有的表面精加工工序要求余量小而均匀(如导轨磨)时，可利用被加工表面本身作为定位基准，这叫做自为基准原则。此时的位置精度应由先行工序保证。 在生产实际中，工件上定位基准面的选择不一定能完全符??上述原则，这就要根据具体情况进行分析，并加以灵活运用。 ;2、完全定位与不完全定位 如图1-50所示，若在工件上铣键槽，要求保证工序尺寸x、y、z 及键槽侧面和底面分别与工件侧面和底面平行，那么加工时必须限制全部六个自由度，采用完全定位，如图1-50a所示。;;;8.1.3 夹具的基本知识 1. 机床夹具的分类和组成 机床夹具可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和可调整夹具等类型。 根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具(钻模)、镗床夹具(镗模)、磨床夹具和齿轮机床夹具等。 根据产生夹紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。 ;2、夹具的组成 夹具一般由以下部分组成： （1）定位元件 夹具上与工件选定的定位基准面接触，用以确定工件正确位置的零件。 工件以平面定位时，用支承钉和支承板作定位元件。 工件以外圆柱面定位时，用V形块和定位套筒作定元件，如图1-41所示。 工件以孔定位时， 用定位心轴和定位销作定位元件。图1-42a为圆柱销，图1-42b为菱形销。 ;(2) 夹紧机构 工件定位后，为了防止工件由于受切削力等外力的作用而产生位移，而将其夹牢紧固的机构。 常用的夹紧机构有螺钉压板(图1-43a)、偏心压板(图1-43b)、斜楔夹紧机构、铰链夹紧机构等。;（3）导向元件 用来对刀和引导刀具进入正确加工位置的零件，例如钻套。其它导向元件还有导向套、对刀块等。 钻套和导向套主要用在钻床夹具和镗床夹具上，对刀块主要用在铣床夹具上。 (4) 夹具体和其它部分 夹具体是夹具的基准零件，用它来连接并固定定位元件、夹紧机构 和导向元件等，使之成为一个整体，并通过它将夹具安装在机床上。 根据加工工件的要求，有时还在夹具上设有分度机构、导向键、平衡铁和操作件等。 整个夹具及其零件都要具有足够的精度和刚度，并且结构要紧凑，形状要简单，装卸工件和清除切屑要方便等。;3、夹具设计的步骤 明确设计任务，收集设计资料 。 拟定夹具结构方案。 绘制夹具总图。 确定并标注有关尺寸、配合及夹具技术条件。 绘制夹具零件工作图，先绘制夹具体，然后按装配顺序逐个绘制全部非标准零件。 ;8.2 机械加工工艺规程的制定; 在一定的