镇海炼化-构建内部循环经济模式,实现炼化企业节能减排.pptVIP

构建内部循环经济模式实现炼化企业节能减排 镇海炼化概况 全国节能减排的形势非常严峻。 2006年，全国没有实现年初确定的节能降耗和污染减排目标。 2007年一季度，工业特别是高耗能高污染行业增长过快，占全国工业能耗和二氧化硫排放近70%的电力、钢铁、有色、建材、石油加工、化工等6大行业增长20.6%。这六大行业的快速发展，客观上加大了“十一五”后四年节能减排工作的难度。 炼化企业既为社会提供能源产品，同时也是能源资源消耗大户和环境污染源。坚决贯彻落实科学发展观，承担起节能减排的主体责任，依靠企业内涵发展，集约发展，清洁发展，实现自我提升，为实现国家“十一五”节能减排目标做出贡献，是炼化企业的必然选择。 产业链2: 焦化—CFB锅炉 随着原料劣质化进程的加剧，劣质渣油的加工已成为制约炼油加工量提高的主要难题。为综合利用劣质渣油，建设了2套总能力为250万吨/年的延迟焦化装置，将劣质渣油转化为液化石油气、汽油、柴油、蜡油等液体产品和石油焦。对于焦化装置生产的石油焦，开发应用了焦化—CFB锅炉组合工艺，投用了4台以石油焦为燃料的CFB锅炉，既综合利用了高硫石油焦，满足自身用电，还可以向社会供电，支持地方经济建设。 1、废水资源化 脱硫净化水回用 通过实施加碱汽提等技术手段提高拔氨深度，改善净化水水质，并实现加氢型含硫污水与非加氢型含硫污水分开处理和回用。经含硫污水汽提装置处理后的脱硫净化水替代软化水回用于常减压和加氢精制装置。2006年污水汽提装置处理含硫污水149万吨，脱硫净化水的回用量103.3万吨，回用率近70％。 谢谢大家！ 3万立方米和2万立方米气柜 2、气体资源再回收 常减压初馏塔顶与减压塔顶不凝气回收 将通常引入加热炉作燃料烧掉的高含硫的常减压初馏塔顶不凝气，引入催化装置气压机，采用减压塔顶瓦斯脱硫技术，将常减压减压塔顶瓦斯引入罗茨压缩机，经升压后进入燃料气脱硫系统，经脱硫后的瓦斯再作为加热炉燃料。对这两股不凝气既实施了脱硫处理，回收初馏塔顶不凝气中的液化气组分，减少燃烧废气中SO2排放量，又减轻对设备的腐蚀，提高装置长周期运行的可靠性。 3、固废综合利用 污水处理场油泥浮渣送焦化装置回收油份和石油焦 污水处理场油泥浮渣是污水处理过程产生的固废，将其送入焦化装置回炼，既消除二次污染，又可回收其中的含油组分。 CFB锅炉飞灰再循环 将CFB锅炉燃烧后废弃的飞灰通过J阀重新进入炉膛参与燃烧，利用飞灰中20％左右的CaO，增大钙硫比，从而提高固硫率，削减了烟气中二氧化硫排放量。 3、固废综合利用 清罐油泥全回收处理 对炼厂产生的清罐油泥进行回收、回炼或作为辅助燃料，进入炼油焦化装置或CFB锅炉。建立厂内清罐油泥中转点，对于含水、含油较多的污泥，通过中转设施输送到焦化装置回炼，机械清罐等作业方式产生的含固率较高的油泥，进入炭黑造粒装置拌和后，送CFB锅炉作辅助燃料。 辅助燃料 当清罐污泥含水率＜80％时 当清罐污泥含水率≥80％时 石油焦 池面浮渣 污水处理场浮选池 脱水后污泥 循环流化床锅炉 池底油泥 污水处理场均质隔油池 污水处理场离心过滤机 污水处理场污泥输送站 延迟焦化装置焦炭塔 清罐 油泥 炭黑造粒拌和装置 炼厂油泥、浮渣处理利用流程示意图 CFB 锅炉 四、着眼于生产装置和公用工程整体最优化，减少能源消耗 1、装置设计优化 科学设计是建成资源节约型装置的基础。在实施完善2000万吨/年炼油能力过程中，对装置设计工作进行持续优化，最大限度提高能量利用水平。如PX装置歧化单元，原设计能耗54.1千克标油/吨，通过实施将甲苯塔、二甲苯塔等塔顶由空冷冷却改为发生蒸汽使装置塔顶热源基本得到回收等措施，歧化单元标定能耗仅为43.7千克标油/吨，达到国内先进水平。 * ●2000万吨/年原油综合加工能力、60万吨/年以上尿素生产能力及100万吨/年芳烃、20万吨/年聚丙烯生产能力；4500万吨/年吞吐能力的深水海运码头，以及超过280万立方米的储存能力。 ●截止2007年6月，公司总资产187.84亿元，其中净资产164.71亿元，资产负债率为12. 31%。2005年以来连续三年位居“浙江省百强企业”第一位。 环境成就 1993年获 “全国工业污染防治十佳企业” 称号 2003年获“浙江省绿色企业”称号 2004年被命名为“中国石化首批清洁生产示范企业” 2004年成为首批“国家环境友好企业”之一 2006年获“浙江省环境教育示范基地”称号 2007年7月获“中华宝钢环境优秀奖”称号 厂区一角 50万吨/年 PX装置 60万吨/年化肥装置 20万吨/年聚丙烯装置 公司深