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表面光澤不良 制品表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀等皆可稱為表面光澤不良。 原因及對策表面光澤不良 模具表面的拋光不良有。 模溫太低。 使用過多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是造成表面光澤不良的原因。 材料吸濕或含有揮發物及異物混入污染變是造成表面光澤不良的原因之一。潤滑劑過多或揮發物含量多時，塑膠經過澆口後，其壓力下降而氣化，凝結於模穴表面，發生乳白色模糊狀，潤滑劑粒子過大時發生濃白條紋。 流痕-Flow Mark or Halo 塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋波浪模樣。 原因及對策流痕 流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其後流入的塑膠熔體間形成界限所致。 殘留於注塑機噴嘴前端的冷材料，若直接進入型腔內，將造成流痕。 原因及對策流痕 (3) 塑膠熔體溫度低則粘度增大而發生流痕。 (4) 模溫度低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使 塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發生流 痕。 (5) 射出速度慢，填充過程塑膠熔體降低增 多，粘度增大而發生流痕。 * “第二届维纳恩湖业主垂钓大赛“活动方案4S店开业庆典活动总结8D团队导向解决问题方法GSM网规网优专题培训教材-覆盖问题处理K线顶部双烛定式信号 注塑缺陷原因及对策 注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮 不足。 保壓壓力保持時間不足，塑膠熔體補縮不足，同時也容易造成回流(back flow)。 注射速度過慢，塑膠熔體補縮不足。 注射量不足。 料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產生收縮下陷。 原因及對策縮水 流道、澆口尺寸偏小，壓力損失增大，同時澆口凝固太早，補縮不良。 局部肉太厚。 注塑機的CUSHION VOLUME不足或止逆閥動作不暢時，產品壁厚均勻也會產生縮水，產品表面有波浪現象。 縮孔、氣泡—Void Bubble 制品局部肉厚處在冷卻過程中由於體積收縮所產生的真空泡，叫縮水(Void) 塑膠熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成型過程空氣、水份及揮發性氣體進入制品內部而殘留的空洞叫氣泡(Bubble)。 對策縮孔 增加澆口和流道尺寸，使奮力有效作用於成型品的肉厚部。必要時也可調整膠品位置。 提高保壓壓力、延長保壓時間。 提高填充速度，在塑膠冷卻固化以前可以達到充公壓縮。 射膠轉保壓力太快。 使肉厚變化圓滑些，並提高此部分的冷卻效率。 對策氣泡 膠粒預先充分乾燥除去水份。 料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。 換用小螺桿或機以，防止螺桿產生過剪切。 升高背壓，使氣體能由料筒排出。 適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。 缺膠、不飽模-Short shot 塑膠熔體未完全充滿型腔。 原因及對策不飽模 塑膠材料流動性不好。流動比L/t。 制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注塑量不足。 料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難。 塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力降過大。 射膠速度太慢。 射膠時太快轉換為保壓或保壓壓力過低。 原因及對策不飽模 (7) 流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動。 (8) 流產和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力大。 (9) 不平衡排布多腔不平衡充填。 (10) 模具排氣不良時，空氣無 排除。 充填所需注射壓力 注射壓力(P)基本取決於： 毛邊、批鋒-BurringFlashing 塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發生Burring; 鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產生薄膜狀多余膠料為Flash。 原因及對策毛邊 鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面產生間隙，塑料熔體溢進此間隙。 模具(固定側)未充分接觸機台噴嘴，公母模產生間隙。(沒裝緊) 模溫對曲軸式鎖模系統的影響。 排氣槽太深。 原因及對策毛邊 (4) 模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿(哥 林柱)強度不足發生彎曲，導致分模面偏 移。 (5) 異物附著分模面。 (6) 型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。 熔體的粘度、壓力和間隙的寬度決定是否出現毛邊。對絕大多數塑料來說，0.025-0.05MM的間隙一般都不會產生毛邊。熔體盡量進入，但立刻凝固，堵住流動。 燒焦-Burn Mark 一般所謂的燒焦(Burn Mark)包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充未端焦黑的現象。 燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出(困氣)，被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。 對策燒焦 困氣區域加強排氣，使空氣及時排出。 降低注射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔痕惡化。 采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。 采用真空泵抽取型腔內的