DFMEA( 在的失效模式及后果分析)PFMEA( 程 在的失效模式及后果分析).pptVIP

prepared by liuliangcheng, Not copy without permission. 设计潜在的失效模式及后果分析 Design Failure Mode and Effect Analysis DFMEA 简介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化 DFMEA范围 新产品设计阶段 设计更改阶段 DFMEA的目的 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率） 为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。 DFMEA的目的 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 DFMEA顾客的定义 DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。 DFMEA集体的努力 在最初的DFMEA 中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。 动态的DFMEA 在设计概念最终形成之时或之前开始， 在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改 最终在产品加工图样完成前全部结束 DFMEA的拓展 DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图 例如： 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能 DFMEA的拓展 还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制 便利的维修工具 简便的诊断方法 材料的分类符号（用于回收） 典型的设计考虑 DFMEA的第一步 案例 DFMEA第二步 系统、子系统和零部件框图。 项目/功能 列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平） 同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量 如项目有多种功能，则分别列出失效模式 潜在失效模式 列出所有失效，不一定肯定发生 利用经验和头脑风暴 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位） 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合 严重度 失效的潜在起因/机理 频度 设计控制 可靠性检验/样件试验 设计评审 探测度 建议的措施 修改设计几何尺寸和/或公差 修改材料规范 试验设计 修改试验计划 通用案例 通用案例 过程潜在的失效模式及后果分析 过程FMEA（PFMEA） PFMEA簡介 PFMEA的目的 确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果 PFMEA顾客的定义 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”， 也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。 PFMEA集体的努力 在最初的PFMEA 中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。 FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。 一位有经验的FMEA推进员非常关键 动态的PFMEA 在可行性阶段或之前进行 在生产用工装到位前 考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。 PFMEA的前提 PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。 PFMEA的第一步：使用过程流程图 你希望了解你目前的过程 你希望得到改进的机会 你希望阐明潜在的解决方案 你希望提高过程和使新过程文件化 PFMEA的第一步：创建过程流程图 1、识别过程和任务 你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力 2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图 3、对过程流程的起始和结束点形成一致 PFMEA的第一步：创建过程流程图 4、关注改进提高的区域 □ 过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？ □ 操作步骤