模具拆装及测绘实训教程02.ppt

第2章 注塑成型模具结构及基本知识 2.1 注塑模具的分类及结构组成 2.1.1 注塑模具的分类 2.1.2 注塑模具的结构组成 根据模具上各零件所起的作用，一般注塑模可由以下几个部分组成，如图2.1所示。 (1)成型零部件 如图2.1所示的模具中，型腔是由动模板1、定模板2和凸模7等组成。 (2)合模导向机构 (3)浇注系统 浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它包括主流道、分流道、浇口及冷料穴等。 (4)侧向分型及抽芯机构 侧向分型或抽芯机构就是为实现这一功能而设置的，如图2.6就是具有侧向抽芯机构的模具。 (5)推出机构 推出机构是指分型后将塑件从模具中推出的装置，又称脱模机构。 (6)加热和冷却系统 加热和冷却系统亦称温度调节系统，它是为了满足注塑成型工艺对模具温度的要求而设置的，其作用是保证塑料熔体的顺利充型和塑件的固化定型。 (7)排气系统 (8)支承零部件 2.2 注塑模具的典型结构 2.2.1 单分型面注塑模 (1)工作原理 合模时，注塑机开合模系统带动动模向定模方向移动，在分型面处与定模对合，其对合的精确度由合模导向机构(图2.1中件8，9)保证。 (2)设计注意事项 1)分型面上开设分流道，即可开设在动模一侧或定模一侧，也可开设在动、定模分型面的两侧，视塑件的具体形状而定。 2)由于推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出，这时要考虑塑件对凸模型芯的包紧力。 3)为了让主流道凝料在分型时留在动模一侧，动模一侧必须设有拉料杆。 4)推杆的复位方式有多种。如弹簧复位或复位杆复位等，常用的是复位杆复位。 2.2.2 双分型面注塑模 双分型面注塑模具有两个分型面，如图2.2。 (1)分型脱模原理 (2)设计注意事项 若是点浇口形式的双分型面注塑模具，应注意使分型面A的分型距离能保证浇注系统凝料顺利取出，一般A分型面分型距离为： 由于双分型面注塑模使用的浇口多为点浇口，截面积较小，通道直径只有0.5~1.5 mm，故对大型塑件或流动性差的塑料不宜采用这种结构形式。 在双分型面模具中要注意导柱的设置及导柱的长度。而双分型面的注塑模，为了中间板在工作过程中的支承和导向，则导柱导向部分的长度应按下式计算： 图2.3所示是弹簧分型拉杆定距式双分型面注塑模。 图2.4是导柱定距式双分型面注塑模，在导柱上开限距槽，并通过定距钉13来达到限制中间板移动距离的目的。 图2.5是摆钩分型螺钉定距的形式。 2.2.3 斜导柱侧向分型与抽芯注塑模 图2.6为一斜导柱驱动型芯滑块侧向移动抽芯的注塑模。 (1)工作原理 注塑成型后开模，开模力通过斜导柱10作用于侧型芯滑块11，型芯滑块随着动模的后退在动模板16的导滑槽内向外滑移，直至滑块与塑件完全脱开，侧抽芯动作完成。 (2)设计注意事项 图2.6中的定位装置是挡块拉杆弹簧式定位装置。 2.2.4 斜滑块侧向抽芯注塑模 图2.7所示是斜滑块侧向抽芯的注塑模。 图2.8所示为斜滑块侧向分型的结构，注塑成型开模后，动模部分向下移动，至一定位置，注塑机顶杆开始与推板接触、推杆7将斜滑块3及塑件从动模板6中推出，斜滑块在推出的同时在动模板6的斜导槽内向两侧移动分型，塑件从滑块中脱出。 2.2.5 带有活动镶件的注塑模 采用活动镶件结构形式的模具，其优点不仅省去了斜导柱、滑块等复杂结构的设计 与制造，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。 如图2.9所示的是带有活动镶件的注塑模。 图2.10所示是带有活动镶件的又一种形式的模具，塑件的内侧有一圆环，无法设置斜导柱或斜滑块，故采用活动镶件12，合模前人工将其定位于动模板18中。 2.3 塑料制件在模具中的位置 注塑模具每一次注塑循环所能成型的塑件数量是由模具的型腔数目决定的。型腔数目及排列方式、分型面的位置确定等决定了塑件在模具中的成型位置。 2.3.1 型腔数量及排列方式 1)塑料制件的形状和尺寸始终一致 2)工艺参数易于控制 3)模具的结构简单紧凑，设计自由度大 此外，单型腔模具还具有制造成本低，制造周期短等优点。 2.3.2 型腔数目的确定 无论采用哪种方式，一般考虑的要点有： 塑料制件的批量和交货周期 质量控制要求 成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸 塑料制件的成本 除去塑件的原材料费用后，塑件的成型加工总成本可用如下经验公式估算： 从经济效益角度出发，应使C取最小值，即令dC/dn=0，设C0，C1为常数，则有 2.3.3 型腔的布局 型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔， 使各型腔的塑件内在质量均一稳定。图2.11列出了多型腔模具型腔布局的几则实例。 2.3.4 分