模具制造工艺学 第3章 模具零件机械加工精品.ppt

2. 成型工艺方法 用ZnA122制造塑料模型腔的工艺过程如图3.84。 (1) 坯料准备 一般情况下，原材料在出厂前均已经过超塑性处理，所以只需要选择适当的板形或棒形的ZnA122合金，经切削加工为型腔坯料后，即可进行挤压成型。若材料规格不能满足要求，也可采用小规格的材料经等温锻造预成型；在特殊情况下也可使用浇铸的方法来获得大规格的坯料。但是对于预成型或已不具有超塑性的ZnA122材料，必须进行如图3.82所示的超塑性处理，经超塑性处理后的ZnA122应具有小于5μm的微细晶粒 返回 返回 (2) 工艺凸模 工艺凸模可以采用中碳钢、低碳钢、工具钢、HPb-1铅黄铜等材料制造，一般不需要热处理，且凸模的制造精度和表面粗糙度的要求均应比型腔高一级。在确定工艺凸模的尺寸时，要考虑模具材料及塑料制件的收缩率，其计算公式如下： d=D[l1·t1+l2(t1-t2)+ l3·t2] 式中：d——工艺凸模的尺寸，mm； D——塑料制件尺寸，mm； l1——凸模的线胀系数，C-1； l2——ZnA122的线胀系数，C-1其数值为0.003~0.006； l3——塑料的线胀系数，C-1； t1——挤压温度，℃； t2——塑料注射温度，℃。 l1、l3数值根据凸模及塑料类别查相关手册。 返回 (3) 套圈 在超塑性状态，屈服极限低，伸长率高，工艺凸模压入毛坯时，金属因受力会发生自由的塑性流动而影响成型精度。因此，应按图3.85所示使型腔的成型过程在套圈内进行。由于套圈的作用，变形金属的塑性流动方向与工艺凸模的压入方向相反，使变形金属与凸模表面紧密贴合，从而提高了型腔的成型精度。套圈的内部尺寸由型腔的外部形状尺寸决定，比坯料尺寸大0.1mm~0.2mm，内壁粗糙度Ra＜0.63μm，并加工成1∶50的锥度，以保证易于脱模，套圈可采用普通结构钢制造，壁厚不小于25mm。套圈高度应略高于模坯高度。套圈的热处理硬度为42HRC以上。 返回 图3.85 套圈 1—套圈；2—坯料 返回 (4) 设备及挤压力的计算 ZnA122在挤压时，坯料及凸模均应保持在250℃的恒温。因此压制型腔的液压机必须设置加热装置，如采用加热圈或电加热板，配以自动控温仪表，并以一定的压力实现超塑性成型。 挤压力与挤压速度、型腔复杂程度等因素有关。挤压力可采用下列公式计算： F=pAη 式中：F——挤压力，N； p——单位挤压力，MPa，一般在20 MPa ~100MPa； A——型腔的投影面积mm2； η=η1η2η3——修正系数。 η1根据型腔的形状复杂程度在1~1.2的范围内选取；η2根据型腔尺寸大小在1~1.3范围内选取；η3根据挤压速度在1~1.6范围内选取。 (5) 润滑 合理的润滑不仅能降低单位压力，还能使型腔获得理想的尺寸精度和表面粗糙度。常用的润滑剂有：295硅脂、201甲基硅油、硬脂酸锌等。 返回 (6) 超塑成型 图3.86为用注射模制作尼龙齿轮的加工过程。当进入超塑成型工序时，启动液压机对凸模加压，并在250℃的条件下保压1min~10min，使ZnA122合金的流动性和填充性得到充分发挥，即可复制出与凸模形状逼真的凹型腔。 返回 返回 3.3.3 快速成型加工 1. 快速成型技术基本原理 快速成型技术是由CAD模型直接驱动的快速制造复杂形状三维物理实体技术的总称。其基本过程如图3.87所示，首先由CAD软件设计出所需要零件的计算机三维曲面或实体模型，即数字模型或称电子模型；然后根据工艺要求，按照一定的规则将该模型离散为一系列有序的单元，通常在Z向将其按一定厚度进行离散(分层)，把原来的三维电子模型变成一系列的二维层片；再根据每个层片的轮廓信息，进行工艺规划，选择合适的加工参数，自动生成数控代码；最后由成型机接受控制指令制造一系列层片并自动将它们连接起来，得到一个三维物理实体。这样就将一个物理实体的复杂三维加工离散成一系列层片的加工，大大降低了加工难度。 返回 返回 2. 快速成型技术典型方法 快速成型技术在“分层制造”思想基础上，已出现了几十种工艺，主要有立体光照成型法(SLA)、分层物体制造法(LOM)、选择性激光烧结法(SLS)、熔丝沉积制造法(FDM)等。 (1) 分层物体制造法(LOM)的基本原理 分层物体制造技术是近年来发展起来的又一种快速造型技术，它是通过对原料纸进行层合与激光切割来形成零件。如图3.88所示。LOM工艺先将单面涂有热熔胶的胶纸带通过加热辊加热加压，与先前已形成的实体粘结(层合)在一起。此时位于其上方的激光器按照分层CAD模型所获得的数据，将一层纸切割成所制零件的内外轮廓。轮廓以外不需要的区域，则用激光切割成小方块(废料)