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设计失效模式和后果分析Design Failure Mode and Effects Analysis ---DFMEA Catrina Ren Solar Business Group Monday, Sep 22th, 2008 内容: FMEA介绍 设计FMEA 简介 设计FMEA的开发 FMEA介绍 “早知道… …就不会” 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成美国等国的大停电 早知道 不滥砍滥伐 就不会 造成泥石流 早知道 作好桥梁设计 就不会 造成重庆彩虹大桥倒塌 有些 早知道 是必需的！有些 就不会 是不允许发生的 核电厂、水库、卫星、飞机、十大召回事件… … 有效运用 FMEA 可减少事后追悔 FMEA介绍 FMEA是一组系统化的活动，是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一个过程的补充 其目的是： 认可并评价产品/过程中潜在的失效及该失效的后果； 找到能够消除或减少这些潜在失效发生机会的措施； 将全部过程形成文件； FMEA的发展历史： FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。 FMEA介绍 FMEA的分类： 设计FMEA（DFMEA）： 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA (PFMEA)： 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 FMEA的实施： 指“事件发生前”的措施，而不是“事件发生后”的演练。 即设计FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，过程FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改。 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。 FMEA是动态文件，一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 注意：FMEA 并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。 进行FMEA时三种基本情形： 新设计、新技术或新过程 对现有设计或过程的修改。 将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用。 设计FMEA简介----以预防为主的可靠性设计分析技术，重点是设计缺陷引起的缺陷模式 目的 设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理； 有助于对设计要求、设计方案进行分析评价； 有助于对制造、装配要求的初始设计确定； 确保潜在失效模式及其影响在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷； 为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息； 确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级, 分析可能的所有原因, 确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。 进行排序, 给予建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式； 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。 设计FMEA的开发 对于设计FMEA，“顾客”的定义： 国家法律、法规 (如，安全、噪音) 最终使用者（主要） 设计工程师/设计组 负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师 小组的努力（头脑风暴） 虽然FMEA责任指派到某个人，但是FMEA的输入应是小组的努力。 在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量和服务的设计领域。 有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。 设计FMEA表头 FMEA编号 系统、子系统或零部件的名称及编号 设计责任 编制者 设备类型 关键日期 FMEA 日期 核心小组 潜在失效模式 是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。 可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在