产品粉化原因分析及预防措施报告1.docVIP

产品粉化原因分析及预防措施报告 2011年9月—10月，公司共生产70#硅铁1818.19吨，产品除个别因锭镆下陷造成的厚度超标铁和夹渣铁外，发货前没有发现粉化迹象，出厂化验合格。 2011年10月28日，接到销售公司从无锡库房传来的产品粉化图片27副，图片从到库货物的不同角度反应了产品粉化的程度。当日下午盛源公司领导组织质量、化验、生产、成品部门负责人召开了产品粉化专题会议。分析了本次产品粉化的原因及相关预防措施。 10月31日，经营部会同销售公司按照集团公司会议安排前往生产公司就产品粉化事件进行现场调研、核查。对库存近300吨70#硅铁进行了外检，对60吨袋装70#硅铁倒袋抽查，取样化验，目前现场库存70#硅铁品质合格，无粉化现象。虽然依据70#硅铁粉化的历史经验和教训，公司在生产前对相关部门和车间做了动员和安排，又制定了一系列的防范措施和考核办法，实施了产品一次性合格率目标管理办法和产品质量安全风险管理办法，下达了产品质量安全红色警示。但是还是出现了产品粉化严重的现象。本次事故给公司造成了不良影响和巨大的经济损失。为了遏制同类事故的再次发生，现就本次产品粉化原因分析及预防措施汇总如下： 一、原因分析： 1、管理层及生产车间降低电耗、提高产量的意识强烈，忽视了生产工艺纪律的监督落实。 2、配料检斤过程中，拉料员工计量意识和质量意识淡薄，监督部门和管理部门检查落实不到位，致使检斤失准，造成了标号过低的现象。如生产75#硅铁时，出现70#硅铁；生产70#硅铁时出现64#、65#硅铁。 3、铁质原料的附加没有形成有序的附加机制，个别班级偶尔出现标号过高现象，不填写附加配料申请单，就私自采用一次性附加铁质原料的办法快速降低产品标号。 4、产品入库采用热铁入库，露天堆放，由于今年雨水较多，产品受雨淋现象严重，两次山洪，致使部分产品浸泡在水中。 5、库存大、级别多、场地有限，难以实现“先进先出”的库房管理发货程序，70#硅铁库存靠墙的货始终是最先进库而最后出库。 6、从销售公司的“车皮到货信息登记台账”核对，出现粉化的产品以9月份生产的为主，达400余吨，从生产到发货、到货、及销售出库时间跨度近一个月，南方天气又比较潮湿。 7、 产品包装袋系双层塑编装置，铁路盖车运输，产品封存严密，南方天气潮湿闷热，产品在车厢内闷蒸近一个星期。 8、熟练技术工人流失严重。周边工厂采用更优越的待遇，‘挖走’公司熟练的天车工。致使后期培训的人员业务素质不精，同时天车先天视线不清、跨度不够，在浇注过程中制约了浇注速度，形成了产品浇注分层及偏析现象。 9、个别锭模下陷严重，致使浇注产品厚度超标，形成偏析。 10、浇注形成的铁锭冷却时间不够，入铁人员急于起吊拉运入库，形成热断，铁水外流，造成碳化。 11、为了避免硅铁与农副产品的铁路运输发运矛盾，致使公司持续生产70#硅铁时间长达21天，造成炉温过低。 二、预防控制措施： 1、以此为经验教训，提高全员质量意识，树立正确的质量观念。逐步加强电耗、产量、质量的统一管理和考核。 2、严格落实公司‘工艺纪律’制度。配料稳定、检斤准确、匀料入炉，遏制无序附加铁质原料的现象，严格控制钢钎消耗标准。 3、拉料工归属车间主任管理，取消冶炼班长对拉料工的管理权力，防止拉料的随意性，预防无序的附加料现象，提高配料检斤的准确率。 4、改善成品库管理程序，逐步实施“先进先出”的库房管理制度，防止低号铁库存时间过长现象。 5、从本月开始，内销袋装产品实施批号管理制度，建立健全批次管理台账，利于追溯产品的质量信息，便于纠错改进。 6、建立健全出库前的外检制度及品质鉴定制度，出库前提货人与发货方双方进行外观及品质确认，经双方确认无疑后，方可发货，不合格产品坚决不予出厂。经确认无疑后出现的质量异议，生产方有权对责任问题提出异议。 7、建立健全用工机制，防止熟练技术工人的流失。加强技术培训，提高天车工的技能，加快浇注速度，提高浇注质量，防止浇注分层现象，遏制偏析。 8、更换下陷严重的锭模，控制浇注厚度，防止偏析现象。 9、浇注成形的铁锭，要待冷却足够的时间后吊装入库，防止热断造成的碳化现象。 10、低号铁依其容易粉化的属性，要减少库房留存时间，加快销售速度。 11、生产低号铁炉温相对较低，为了预防偏析、粉化现象，制定合理的生产周期。