钢曲轴感应淬火及其弯曲强度的数值模拟分析.pptVIP

钢曲轴感应淬火及其弯曲强度数值模拟分析　（2004年8月）  摘要：　　利用ANSYS大型有限元分析软件，进行了6110钢曲轴的中频感应淬火过程的模拟计算，并预测了淬硬层的深度，计算了淬火后的残余应力分布。本文首次把感应淬火所产生的残余应力添加到了曲轴的模型里，计算了淬火前后的疲劳强度与寿命。计算结果同试验结果进行比较，二者基本吻合，说明了这种方法是正确的。 关键词：　　中频感应淬火；曲轴；残余应力；疲劳 * 3.淬火残余应力的模拟计算 3.1 6110曲轴模型的建立 图1 轴对称网格图 轴对称模型共有4290个四边形单元，5109个节点。 3.2 瞬态温度场的计算 表1 42CrMoA材料的热物性参数[2] 0.28 泊松比 482 42.8 7830 42CrMoA 比热容 J/(kg·℃) 导热系数 W/m·℃ 密度 kg/m2 材料 图2 节点3175在25秒内的温度变化 温度很快升高到几乎1000℃，而且冷却的速度也是很快，符合马氏体的生成条件。 3.3 淬硬层深度的预测[4] 图3 淬硬层厚度 3.4 残余应力计算 图4 连杆轴颈轴向残余应力分布图 平直段轴颈表面的残余应力达到了－550MPa,圆角处接近平直段处的残余应力是－326MPa。 淬火后轴颈表面为残余压应力，内层为残余拉应力，心部为残余压应力。 图5 圆角处随深度变化轴向残余应力分布 表面残余应力为-326.03MPa，表面以下1.07mm处，达到最大应力为-459.01MPa,然后随着向内层的趋近，压应力逐渐减小，至2.9024mm时转变为拉应力。 图6 圆角处表面轴向残余应力分布 随着x值增加，残余应力由-466.28MPa增加到拉应力的0.681Mpa，1/3圆角处的残余应力达到了-300Mpa。 3.5 残余应力测量结果[9] 图7 轴颈表面轴向残余应力实测结果 表2残余应力结果比较 数值 方向 圆角轴向 实验值范围(Mpa) -254.663～-382.91 计算值范围(Mpa) -190 ～ -476 表2残余应力结果比较 4. 淬火强化曲轴的弯曲疲劳计算 图8 曲轴计算模型图 在主轴颈两端加弯矩3950Nm，连杆轴颈中心面加UX、UZ约束，进行弯曲疲劳计算。 4.1 淬火前疲劳强度计算 4.1.1 载荷步一： 图9 曲轴主应力图 当左端关键点1所加弯矩是－3950Nm，右端关键点15所加弯矩是3950Nm时，曲轴的静载第一主应力最大值为657MPa。 图10 圆角主应力图 节点7044处主应力最大。 4.1.2 载荷步二： 图11 曲轴主应力图 当左端关键点1所加弯矩是3950Nm，右端关键点15所加弯矩是-3950Nm时，曲轴的静载第一主应力最大值为505MPa。 4.1.3 弯曲疲劳计算结果： 从结果文件可以看出：疲劳平均主应力为579.85MPa,容许循环即寿命是6.285e5,远远小于1e7,因此在弯矩为3950Nm时，将疲劳破坏。 图12 载荷步一时主应力图 图13 载荷步一时圆角主应力图 4.2 淬火后疲劳强度计算 4.2.1 载荷步一： 4.2.2 淬火后曲轴弯曲疲劳计算结果 由结果文件可以看出疲劳平均主应力减小为252MPa,疲劳寿命提高到1e7,可以认为曲轴不会疲劳破坏。 4.3 小结 表3 淬火前后疲劳寿命比较 ? 平均主应力 疲劳寿命 淬火前 579.85 MPa 6.285e5次 淬火后 252 MPa 1e7次 比较结果表明：感应淬火前的曲轴，在弯矩 M-1为3950Nm时，容许循环即寿命到了6.285e5，曲轴将发生疲劳破坏 ；淬火后的曲轴，疲劳寿命达到了1e7,可以认为曲轴不会疲劳破坏。 5.6110曲轴弯曲疲劳试验 5.2 试验结果与评价 试验的疲劳弯距平均值和标准差分别为： Ｍ-1=3950Nm Sn-1=79.77Nm 名义工作弯矩Ｍ’-1＝1737Nm（爆发压力以150bar计） 安全系数: ｎ50=2.27； ｎ999=2.12 根据曲轴安全系数n≥2.0(50%)的评价标准，判定完全可以满足锻钢曲轴设计要求。