2011春 特种铸造 温亚莲.ppt

特种铸造 金属型铸造 熔模铸造 离心铸造 压力铸造 陶瓷型铸造 壳型铸造 消失模铸造 特种铸造的产生 砂型铸造：把型砂做成铸型，依靠金属液本身的重力作用来充满型腔的铸造方法。 它生产准备比较简单，具有很好的适应性，能够满足一般铸件的质量要求，应用广泛，根据统计，各类铸件70％～80％都是砂型铸造的铸件。 缺点：每做一个铸件就要造一个铸型，即一型一铸，生产率低；金属液充型能力比较差，一些复杂零件容易产生铸造缺陷；对最小壁厚的限制比较严格，难以铸出比较薄的铸件。砂型铸造尺寸精度比较差，表面粗糙度比较高等。 随着工业发展对铸件质量的要求越来越高，因此出现了各种各样的铸造方法，统称为特种铸造。近些年来，特种铸造在我国得到了飞速发展，其地位和作用日益提高。 特种铸造的定义 特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。 特点：特种铸造具有铸件精度和表面质量高、铸件力学性能好、生产率高；原材料消耗低、 工人劳动条件好；可以获得铸件于成品零件的尺寸十分接近，以减少加工余量，甚至不需要机械加工。但铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。 一 金属型铸造 概念 金属型：用铸铁、钢或其它合金制造的铸型。 金属型铸造：将液态金属注入金属型腔内，在自身重力作用下，凝固冷却而获得铸件的方法。金属型可连续使用几千次至数万次，所以也称“永久型”。 1．金属型的材料与结构 金属型： 材料——灰铸铁、合金铸铁、球墨铸铁和碳钢、低合金钢等耐高温的金属材料。 结构形式----（按分型面的不同）有整体式、垂直分型式、水平分型式和复合分型式。 结构---铸件的内腔-型芯（金属型芯、砂芯）、排气----出气口、通气塞、通气槽；抽芯机构、锁紧机构和开型机构，冷却和加热装置。 2 金属型铸造的工艺特点 工艺特点： 金属铸型导热速度快、无退让性、无透气性，易产生浇不足、冷隔、裂纹及白口等缺陷。金属铸型反复受灼热金属液的冲刷，寿命会降低，应采用相应的工艺措施。 铸造工艺措施 （2） 金属铸型应保持合适的工作温度 对金属铸型要预热才能使用，减缓铸型冷却速度，防止产生浇不到、冷隔等铸造缺陷，同时还防止灰铸铁件的表面产生白口，并且还有利于脱型，还可以保护金属型避免急冷急热，延长使用寿命。预热温度一般是200～300?C。有色金属件100～250℃。连续工作时，因为金属型吸热而温度过高，所以应进行强制冷却。 铸造工艺措施 （3） 控制出型时间 浇注后出型太晚，铸型会阻碍铸件收缩而使其产生裂纹，增大取件和抽出型芯的难度。但出型过早会使铸件变形过大。 3．金属型铸造的优缺点及应用范围 优点：金属型使用寿命长，可“一型多铸”，节省造型材料、设备及工时，生产效率高，便于自动化生产；铸件的晶粒细小、组织致密，力学性能比砂型铸件高约25％；铸件的尺寸精度高、能获得较高尺寸精度IT6～IT9级和较低表粗糙度Ra 12.5～6.3μm的铸件，表面质量好；铸造车间无粉尘和有害气体的污染，劳动条件改善。 3．金属型铸造的优缺点及应用范围 缺点：金属型制造周期长、成本高、工艺要求高，且不能生产形状复杂的薄壁铸件，否则易出现浇不足和冷隔等缺陷；受铸型材料的限制，浇注高熔点的铸钢件和铸铁件时，金属型的寿命低。金属型无透气性，必须采取措施导出型腔中的气体。 应用：目前金属型铸造主要用于大批量生产形状简单的铝、铜、镁等非铁金属及合金铸件。如铝合金活塞、油泵壳体，铜合金轴瓦、轴套等。 熔模铸造的工艺过程 （1）蜡模制造　　首先根据铸件的形状和尺寸，用钢、铜或铝合金制造压型；然后把熔化成糊状的蜡质材料（常用50%石蜡+50%硬脂酸）压入压型中，待冷却凝固后取出，修去分型面上的毛刺后得到单个的蜡模；为能一次铸出多个铸件，可将多个蜡模粘合在一个蜡制的浇注系统上，构成蜡模组。 （2）型壳制造　 在蜡模组上涂挂耐火涂料层以制成具有一定强度的耐火型壳。首先将蜡模浸入涂料中（石英粉+水玻璃、硅酸乙酯等）；取出后撒上石英粉（砂）；再浸入氯化铵的溶液中进行硬化。重复上述过程4-6次，制成5-10mm厚的耐火型壳。待型壳干燥后，置于90-95℃的热水中浸泡，熔出蜡料即得到一个中空的型壳。 （3）焙烧、浇注 　将型壳在850-950℃的炉内进行焙烧，去除残留的蜡料和水份，并提高型壳的强度；将焙烧后的型壳趁热置于砂箱中，并在其周围填充砂子或铁丸固定之，即可进行浇注。 熔模铸造动画示意 熔模铸造实际生产过程 三、 压力铸造 【压力铸造】是指液态或者半液态金属在高压(30～70MPa)下快速(充型时间为0.1～0.2s)压入铸型中，并在压力下凝固的