不锈钢螺纹的车削加工方法总结.pdfVIP

不锈钢螺纹的车削加工方法 全世界因锈蚀而消耗的金属制品约占金属产量的 10%，因 此提高金属抗蚀性和耐蚀性具有非常重要的意义。不锈钢能 够达到相对较好的抗蚀要求，由起初的军用拓展到工业及民 用各领域。因此，对各种复杂曲面的不锈钢工件要求量较大。 但由于材质的特殊性，加工工艺成为制作产品的难题。 不锈钢材质本身的特殊性： 不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控 切削的难度也不相同。有的不锈钢在切削加工时，很难达到 满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的 加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨 损。经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方 面： 热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈 钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40 号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高。如 1Cr18Ni9Ti 延伸率为40 号钢的210%，这样在数控高速切削 过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。相 对来说，不锈钢在高 温下的强度降低较少，如45 号钢在 500°时其持久强度为7kg/mM2，而1Cr18Ni9Ti 在550°时 其持久强度仍保持在19～24kg /mM2。实践证明，在相同切 削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强 度高是一个极其重要的因素； 加工硬化趋势强对数控车削不 利在数控高速车削的过 程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生 变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随 着发生变化，一般切削 硬度也能增加2～3 倍。数控切削后 加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一 次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切 削，并且加 工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损； 切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削 过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃 上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙 度恶化， 同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切 削热无法及时传导出来，甚至切削产生的热量也无法传导到 切屑的整体上，造成传入刀具总热量 比普通碳素钢多3～5 倍，使切削刃在高温下失去切削性能。在数控切削过程中， 所产生的大量热能未能迅速排出，必然会传递给刀具，使切 削部位温度升高。同时 由于排屑比较困难，尤其是不断屑， 使被切削下来的切屑产生挤塞，特别是加工内孔，切屑挤塞 更加严重。另外，刀具因受螺纹截面形状的限制，再加之本 身强度较差，加工中容易产生振动，刀尖很容易在切削过程 中由于局部温度过高而烧坏或因振动太大而崩裂。 数控切削不锈钢刀具的问题及解决对策 数控切削后螺纹表面粗糙度太差鱼鳞斑状波纹及啃刀现象 是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象，产生这些现象的原因 有： (1)螺纹车刀两侧刃后角太小，两侧 刃与后面的螺纹表 面相摩擦使加工表面恶化，加工时必须考虑螺纹旋转角对两 侧刃实际后角的影响； (2)螺纹车刀的前角太小，刃口不够锋利，切屑不能顺利 地被 切断，而是部分地被挤压或撕裂下来，必定造成螺纹 表面非常粗糙。当前角太大时，刀刃强度削弱且容易磨损、 崩裂、扎刀，更容易引起振动而使螺纹表面产生波 纹。因 此，应根据不锈钢的不同材质选择适 当的前角。车削耐浓 硫酸用不锈钢螺纹时，应比车削2Cr13 不锈钢螺纹采用较小 的前角，车刀两侧切削刃上应带有很窄的刃带以避免刃口迅 速被磨损。切削 2Cr13、1Cr17、4Cr13 时，切削刃应尽可能 锋利，否则就不容易达到所需的良好的表面粗糙度； (3)螺纹刀刀片磨钝，实际上的前角、后角由大变 小， 切屑在形成过程中挤压严重，使切削过程中切削力增加振动 加剧，加工表面恶化严重。因此，车削不锈钢螺纹时，必须 随时保持刀刃的锋利，及时更换刀头； (4)螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够， 或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引 起振动，使螺纹表面产生波纹。因此，在操作时必须注意操 作机床、刀具及工件，使系统有 足够的刚性。安装车刀时， 除了保证安装牢固、不能有任何松动以外，车刀刀尖应略高 于工件中心0.2～0.5mm，绝不能低于中心，以免扎刀； (5)车削螺 纹时应避免采用直进法，由于左右两侧的切 屑接触长度长，容易产生振动，使刀尖承受的负荷加大，引 起振动和增加排屑时的阻力，把加工表面划伤。因此，对于 不 锈钢螺纹的加工最好选用交叉式车削螺