第5章 机床夹具的基本原理.pptVIP

第5章 机床夹具设计原理 第一节 夹具的基本概念 第二节 工件的定位原理 第三节 定位方式与定位元件的选择 第四节 定位误差 第五节 工件的夹紧 第六节 各类机床夹具特点 第一节 夹具的基本概念 夹具的组成： 二、夹具的作用： 保证加工质量； 提高生产率； 减轻劳动强度； 扩大机床的工艺范围； 三、夹具的分类： 按专业化程度分： 通用夹具：与通用机床配套。如：三爪卡盘等。 专用夹具：根据某一工序专门设计。 成组夹具：按照成组工艺原理设计，适用于一组零件。 组合夹具：由标准件拼接而成。 随行夹具：用于自动线上，工件在夹具上由输送装置送往各机床，并在机床夹具或机床工作台上进行定位和夹紧。 四、加工误差的组成： 第二节 工件的定位原理 一、六点定位原理： 完全定位：六个自由度全部被限制。 一、六点定位原理： 二、定位方式与定位元件的选择 工件以平面定位： 工件以外圆表面定位： 工件以圆柱孔定位： 工件以圆锥孔定位： 定位方式的组合： 定位方式的组合： 定位方式的组合： 定位方式的组合： 定位销的设计与选取： 定位销的设计与选取： 查表法确定菱形销 定位方式的组合： 定位方式的组合： 第三节 定位误差 基准不重合误差△B 基准移位误差△Y 举例： 结论： 定位误差只产生在采用调整法加工一批零件的条件下。 定位误差是由于工件定位不准而产生的加工误差。表现形式为工序基准相对加工面可能产生的最大尺寸或位置的变动范围。 △D=△Y±△B 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 以内孔在圆柱心轴上定位时的定位误差： 二、定位误差分析计算： 二、定位误差分析计算： 第四节 工件的夹紧 夹紧装置的组成及设计要求： 二、夹紧力的确定： 二、夹紧力的确定： 二、夹紧力的确定： 三、典型夹紧机构： 三、典型夹紧机构： 三、典型夹紧机构： 三、典型夹紧机构： 第五节 各类机床夹具特点 几种常见的钻模： 第五节 各类机床夹具特点 第五节 各类机床夹具特点 定位基准 定位基准 定位基准 定位基准 B的工序基准 A的工序基准 A的工序基准 采用一面两销定位方式：一平面、一圆柱销和一挡销 内孔为定位基准 基准的位移误差： 基准不重合误差： ★极限位置法计算定位误差： 利用极限位置法判断工序尺寸的最大、最小变动值，其变动范围即为定位误差。 定位内孔最大时 工件外圆最小时 工件外圆最大时 定位销直径最小时 以平面定位时的定位误差： 对于尺寸A3： 对于尺寸A1： 以V形块定位外圆时的定位误差： 对于尺寸H1： 或根据：△D=△Y+△B 以外圆在V形块上定位时的定位误差： 对于尺寸H2： 以外圆在V形块上定位时的定位误差： 对于尺寸H3： 以内孔在圆柱心轴上定位时的定位误差： 定位心轴水平放置（单边接触）： 定位心轴垂直放置（单边接触）： 对于尺寸H1： 对于尺寸H2： 对于尺寸H3： 以定位心轴水平放置时为例： 对于尺寸H4： 以一面双销定位时的定位误差： 基准位移误差： 转角误差： 5.误差方向与工序尺寸方向不同时： 在x方向：△B（x）1=2 △l △Y（x）1=δD2+ δd2 +X2min 在z方向：△B（z）=2 △h △Y（z）=0 工序尺寸A的定位误差： △D（A）=（2 △l+ δD2+ δd2 +X2min）cosβ+ 2 △h cosα 式中： δD2——孔2直径的公差； δd2 ——销2′长轴方向的直径公差； X2min ——孔2与销2′（长轴方向）最小配合间隙。 夹紧装置的组成及设计要求： 夹紧装置的组成： 夹紧元件： 中间传力机构： 改变力的大小，通常为增力机构； 改变夹紧力的方向； 使夹具具有一定的自锁性，以保证夹紧可靠。 动力源： 产生原始的作用力 执行夹紧的最终元件，直接与工件接触。 中间传力机构 设计要求： 夹紧应有助于定位，不能破坏定位； 夹紧可靠、可调，应保证工件在加工过程中不发生位置变动和振动； 夹紧产生的工件变形应在允许的范围之内； 夹紧装置操作应安全、方便、省力，结构应简单合理，便于制造； 手动夹紧时，应有自锁性能。 夹紧力的方向： 夹紧力的方向应不破坏工件定位的准确性和可靠性 夹紧力的方向应有利于减小夹紧力 夹紧力的作用点： 作用点应保持工件的稳定，不能使工件产生位移或偏转 作用点应位于工件刚性较好的部位 夹紧力应尽可能靠近工件上被加工面，必要时应加辅助支承 夹紧力应使夹具本身变形小 F’ 摩擦系数f1 夹紧力的大小： 式中： W0：实际夹紧力；W：理论夹紧力； K：安全系数。粗加工时K