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燃烧调整试验与经济运行 一、燃烧调整试验 燃烧调整试验是指对新投产或大修后的锅炉，以及燃料品种、燃烧设备，炉膛结构有较大的变动时，为了了解和掌握设备性能，确定最合理、最经济的运行方式和参数控制要求而进行的有计划的测量、试验、计算及分析工作。 （一）、锅炉负荷特性试验 1．锅炉最大负荷试验 锅炉最大负荷（BMCR）试验是为了检验锅炉机组可能达到的最大负荷，并预计在事故情况下锅炉的适应能力。BMCR时不必须保证锅炉的设计效率。 试验煤种应为设计煤种或商定的煤种。试验时，锅炉以不大于规定的加负荷速率逐渐将负荷升至试验所需的最高值，并保持连续稳定运行2h以上，记录各运行参数及性能数据。 运行人员应注意锅炉各辅机、热力系统、各调温装置及自控装置的适应能力；注意汽水系统的安全性、蒸汽参数与品质。各受热面的金属温度、减温水量、各段风烟温度和风烟系统的阻力等应无越限或不正常的反映。 2．锅炉最低稳燃负荷试验 进行该试验前，应先进行燃烧调整和制粉系统调整试验，将燃烧工况调至最佳。试验 时，按5％－10％的负荷段逐级降低锅炉负荷，并在每级负荷下保持15－30min，直至能保持稳定燃烧的最低限，并保持2h以上。降负荷过程中应密切监视炉内的着火情况、炉膛负压及氧量的变化情况，必要时，还可进行一些短时的扰动调节，以考核该负荷下锅炉燃烧的稳定性以及水冷壁运行的安全性。在每级负荷下均应对各主要运行参数进行测量、记录。 锅炉不投油最低稳燃负荷试验应按燃烧器的不同编组投入方式分别进行，每种燃烧器组合方式下的稳燃试验持续时间应大于2h。试验时燃烧器至少应保持相邻两层投入运行。锅炉负荷降低至接近制造厂设计的不投油最低出力时，每降低3％的负荷，观察 10－20min，直至设计值或更低值。 3．锅炉经济负荷试验 锅炉的经济负荷试验，通常结合上两项试验进行。通过对各级负荷下参数的测量、记录和计算，得出其中锅炉净效率最高时的锅炉负荷范围，即为该锅炉的经济负荷。 （二）、一次风粉均匀性调整 锅炉各一次风管在现场布置时由于长度、弯头数目、爬坡高度等的不同造成了各管道阻力的原始差异。故它们在相同的压差之下工作时，就会造成各一次风管内的风量和煤粉量的分配不均匀，给锅炉的正常燃烧和安全经济运行带来不良影响。因此必须通过试验调整，将锅炉各一次风管的阻力调平。 一次风管阻力的调整试验通常先在冷态下进行。冷态调平后，再在热态下复测和重新调整，从而达到各一次风管阻力在投粉状态下也基本相等。 冷态调平利用阻力平衡元件（缩孔或小风门）进行。在不通粉的情况下，用节流件阻力补足各管道原始阻力（系数）的差别。调平试验时，提升一次风压，使各一次风速达到设计值附近，将各管可调缩孔开满，确定出其中动压最小的管子（即阻力最大的管子）作为基准管。然后，保持基准管的缩孔全部开足，逐步关小其他一次风管的可调缩孔，使其动压向基准管动压逐渐接近，直至所有一次风管动压基本相等为止。 在阻力调平以后，元论一次风压如何变化，各管一次风速均匀性不受影响。 上述方法，可在调平一次风速的同时，最大限度地降低一次风机的运行能耗。如果冷态调平时使各管调平后的阻力系数维持得较高些（即基准管的节流缩孔也适当关小），这样调平虽然增加了一次风机电耗，但由于提高了运行一次风压，会使一次风管抵抗煤粉量扰动的能力增强，不易发生堵管。 冷态调平以后，如果通粉，又会发生新的阻力不平衡。其原因是煤粉的混入改变了各管路的阻力特性。因此需要进行热态下的阻力调平试验。 对于中间储仓式制粉系统，各管给粉量可以单独控制，因此只要在相同的给粉量下，通过调节节流圈，获得均匀的一次风速，即可同时满足风量均匀和粉量均匀的要求。 热态调平的关键是确认各一次风管的给粉量是否相等。为此，首先应将各给粉机的起始转速调整一致，避免在同一平行控制器控制条件下给粉机转速相差过大，从而使下粉量不一样。其次应掌握各给粉机的转速与下粉量的对应规律，有条件时最好能进行给粉机的特性试验。对于热风送粉的系统，可通过测量一次风管在落粉管后的混合温度，从热平衡计算出煤粉流量。 热态调平试验在额定负荷下进行，试验前调节各一次风量大致在额定值，维持各给粉机的转速（给粉量）均匀。仍保证基准管的缩孔全开，其余各管则依次继续关小缩孔（因为它们的阻力增加均小于基准管），直至风量彼此相等。调节过程如出现某一根管子的缩孔不是关小，而是不动甚至需要开大，则说明该管的煤粉流量不正常偏大，应对相应的给粉机进行检查和纠正。