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人力资源管理文献综述-会计文献综述范文 文献综述---范文　　不同容量CFB锅炉结构特征分析 　　文献综述 　　1.研究课题的背景及意义： 　　我国是世界上少数几个以煤为主要能源的国家之一，煤炭80%通过燃烧被利用。然而，燃烧设备陈旧、效率低、排放无控制造成了能源浪费和环境污染严重，节约能源与保护环境已成为现有燃烧技术所需解决的主要问题。因此，寻求一种高效、低污染燃烧技术，开发新的燃烧设备成为当务之急[1]。 　　循环流化床锅炉技术是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，除了具有燃料适应性广、负荷调节性能好、燃烧效率高(接近或达到煤粉炉效率)等特点外，还具有优良的环保性能。一方面，由于低温燃烧和分级送风，有效抑制了NOX的生成；另一方面，通过炉内添加石灰石脱硫减少了SOX的排放。与常规锅 　　炉的尾部烟气脱硫(FGD)相比，循环流化床锅炉炉内加钙脱硫具有设备投资省、占地面积小、能耗低、操作简单、无水污染等优点[2]，因此在国际上得到迅速的商业推广。在我国目前环保要求日益严格，电厂负荷调节范围较大、煤种多变、原煤直接燃烧比例高、国民经济发展水平不平衡、燃烧与环保的矛盾日益突出的情况下，循环流化床锅炉已成为首选的高效低污染设备。 　　2.本课题的国内外研究现状 　　循环流化床锅炉的工作原理 　　循环流化床锅炉可分为两个部分，第一部分由炉膛、气固物料分离设备、固体物料再分离设备和外置热交换器等组成，上述部件形成了一个固体物料循环回路。第二部分为对流烟道，布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器等，与常规锅炉相似。 　　下图为典型的循环流化床锅炉工作过程示意图[3]。 　　其基本工作过程大致如下: 　　在CFB锅炉的燃烧系统中，燃料煤首先被加工成一定粒度范围的宽筛分煤，然后由给料机经给煤口送入循环流化床密相区进行燃烧，其中许多细颗粒物料将进入稀相区进行燃烧，并有部分随烟气飞出炉膛。飞出炉膛的大部分细颗粒由物料分离器分离后经反料器送回炉膛，再参与燃烧。 　　锅炉给水首先进入省煤器，然后进入汽包，后经下降管进入水冷壁。燃料所产生的热量由炉膛内通过辐射和对流等传热形式由水冷壁吸收，用以加热给水汽水混合 　　物。 　　锅炉生成的过热蒸汽引入汽轮机做功，将热能转化成汽轮机的机械能。一般125MW及以上机组锅炉将布置有再热器，汽轮机高压缸排汽将进入锅炉再热器进行加热，再热后的蒸汽进入汽轮机中、低压缸继续做功[4]。 　　国外发展情况 　　经过近二十年的迅速发展,国外循环流化床锅炉技术已经形成了几个各具特色的主要炉型主要有代表性有以下几种: 　　鲁齐炉型:采用高循环倍率(高速),高温旋风分离器和外置流化床热交换器。 奥斯隆炉型:采用高循环倍率,高温旋风分离器,在炉膛内可布置少量受热面但不设外置流化床热交换器。 　　福斯特-惠勒炉型:使用水冷高温旋风分离器和在大型亚临界(或超高压)锅炉上采用特殊的循环灰/过热蒸汽热交换器[5]。 　　巴特利炉型:美国巴特利试验室开发的一种多固体循环流化床锅炉,采用专门的惰性固体作床料,且其密相区下部不布置受热面,因而对煤的粒度要求不高。 　　德巴(德国巴高克)炉型:采用低的循环倍率和中温旋风分离。锅炉采用塔式布置,在分离器前及炉膛稀相区的上方布置大量对流受热面。 　　美国巴威的内循环炉型:这种锅炉采用高速床和两级分离器。在炉膛出口前后的高温区装有两组槽型(惯性)分离器作为第一级分离,分离下来的飞灰将在炉膛上部形成内部循环[6]。 　　国内发展情况 　　1)130t/h水冷方形分离循环流化床锅炉 　　主要结构特征：锅炉从水冷风室到尾部包墙采用了膜式壁结构，连为一体，锅炉的膨胀、密封得到了很好的解决；由膜式水冷壁加高温防磨内衬组成水冷方形分离器，与炉膛组成一个整体；在炉膛顶部设置了高温过热器，充分利用了换热量随循环量和燃烧温度变化的特点，使得锅炉负荷大范围变动时蒸汽参数保证达到额定值。低温过热器位于尾部包墙内。若为高压锅炉，炉内过热器为二级过热器，三级过热器布置在包墙内低过上部；由于采用了水冷风室及水冷布风板，可以采用床下点火；而较薄的防磨内衬对锅炉的启动要求较低，可以快速启动，节约启动用油；负荷变化速度不再受耐火材料的稳定性限制；采用经过时间检验可靠的自平衡回灰系统，运行操作简单、安全可靠；借鉴了大容量锅炉固定膨胀中心的方法，采用了刚性平台固定中心，锅炉按预定方向膨胀，利于密封；采取保守的可靠防磨措施[7]。 　　2)220t/h循环流化床锅炉 　　锅炉主要由燃烧室、汽冷旋风分离器、自平衡U型回料阀和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁,水循环采用单锅筒、自然循环、单段蒸发系统。采用水冷布风板,大直径钟罩式风帽,具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点燃烧室内布置翼墙式水冷屏来增加蒸