FMEA潜在模式和后果分析（新16949辅助.pptVIP

FMEA 小组决定的标准/模式 一人做出决定 一人请教全体，然后作出最终的决定 小组或团体的决定建立在多数或一致的基础上 DFMEA 小组成员 在筹备样件期间开始 设计工程师—通常的小组领导 检验工程师 可靠性工程师 制造工程师 最终服务工程师 项目经理 质量工程师 顾客联系人 其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等 过程FMEA 小组成员 过程工程师—通常的小组领导 生产操作者 工艺工程师 设计工程师 可靠性工程师 加工工程师 维修工程师 项目经理 质量工程师 其他，包括：销售、供应商、QA/QC等 定义顾客 PFMEA的顾客 后序的操作者 最终使用者：使用产品的人 DFMEA的顾客 最终使用者：使用产品的人 注意 不要混淆 DFMEA与PFMEA的起因和失效 DFMEA的失效 PFMEA的失效 润滑能力不足 润滑油使用不够 错误的原料说明 错误的原料使用 过程潜在的失效模式及后果分析 过程FMEA（PFMEA） PFMEA简介 1.确定与产品相关的过程潜在失效模式 2.评价失效对顾客的潜在影响 3.确定潜在或装配过程失效的起因﹐确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 4.编制潜在失效模式分级表﹐然后建立考虑纠正措施的优选体系 5.将制造或装配过程的结果编制成文件 1.潜在失效模式﹕指过程可能发生的不满足过程要求和或设计意图的形式﹐是对某具体工序不符合要求的描述 2.潜在失效后果﹕指失效模式对顾客的影响。 3.级別﹕用来对需要附加过程控制的零部件﹐子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级(如关键、主要、重要、次要等) 4.潜在失效起因﹕指失效是如何发生的﹐并依据可以纠正或控制的原则来描述。 过程FMEA中的几个定义 PFMEA“顾客”的定义，通常指“最终使用者”， 也可以是后续的或下游制造、装配工序、服务工序。 制程失效定义: 产品在经过一制造程序时,因制程而造成其特性无法满足产品规格或甚至损坏者,即为制程失效. 失效效应的严重等级分为四級: (A).I级:致命失效 此类失效模式发生可能会导致整个系統 丧失或造成人员伤亡。 (B).II级:严重失效 此类失效模式发生可能会造成严重伤害,主要性 能受损,或主要系统受损而导致功能失效. 2 (C).III级:主要失效 此类失效模式发生可能会造成轻伤害,次要性 能受损或次要系统受损而导致系统可靠度降低. (D).IV级:次要失效 此类失效模式发生不足以造成伤害,性能受损或 系统受损, 将导致非预期之维护或修理需求. 3 PFMEA分析方法的流程 先期规划 主流程 结果应用 第二章﹕過程FMEA-(Process Failure Mode Effect Analysis ) 先期规划 组成FMEA团队 资料收集 制定执行方案 产品设计 制造工艺 使用维修 环 境 表格格式 分析层次 失效定义 成果整合 时机 主流程 8 分析制程特性 定义制造流程 分析产品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析现行控制方法 分析失效效应 分析发生率 分析难检度 分析严重度 计算风险优先数 决定优先改善的失效模式 建议改善措施 改善實施 O D S RPN=S×O×D 5 PFMEA 目的: 分析现有制程中可能的失效,改善制造/组装程序,使制造不良品的机率降低,提升制程品质。 FMEA培训教材 Failure Mode and Effect Analysis 2015-11 目 录 什么叫FMEA FMEA分类和特点 FMEA技术的发展与应用 RPN评价 FMEA的应用（以PFMEA为例） FMEA由来 AIAG 全称Automotive Industry Action Group，即汽车工业行动小组。该组织成立于1982年，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，是全球公认的著名的非盈利组织。 什么是 FMEA ？ 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题” FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具 FMEA 系以描述一组系统化的过程活动与运作，其目的是