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TPM全面预防保养 Total Productive Maintenance 课程大纲 故障、不良多的工作场所 TPM 产生 TPM是透过设备导向的经营管理，将现有设备作最高极限运用的挑战。 改善生产设备与制作方法的可靠性、保养性、安全性，形成一套技术标准 以现有设备制造出品质稳定，合乎水准的产品，并将相关技术传授给全员 提升设备稼动率与生产能力 培养对设备爱惜的风气，训练对设备精熟的专业人员 ＴＰＭ的目标 1、效率化的个别改善活动 阻碍设备效率化的八大损失 故障损失 工程变换、调整损失 刀具损失 暖机损失 小停止损失 速度低下损失 不良、修整损失 停工损失 阻碍事务效率化的五大损失 采购损失 外包损失 流程损失 物流损失 库存损失 阻碍人效率化的五大损失 管理损失 动作损失 编成损失 自动化置换损失 测定损失 其他损失 其他损失尚包括纳入检检不当之损失、设备闲置损失、市场抱怨损失等等。 消除这些损失，增进企业反应力、节省资源浪费、创造价值，就是TPM所进行的“个别改善”活动。 2、自主保养活动 保养活动要有效果，不能光靠某一个部门，尤其不能完全依赖外部厂商，因此，设备操作人员必须接受基本加油、五感点检、小修理的相关训练，以提升设备操作人员的工作广度及操作技能。 3、建立计划保养体制 以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。 4、品质保养活动 以ISO 9000架构基本的品质系统，并深究4M与品质的关联，再透过设备与品质的分析以有效生产出高品质的产品。 5、MP设计及初期管理活动 为有效降低设备生命周期成本，透过设备保养部门与生产部门的经验回馈，开发出高信赖性、易保养(甚至免保养)的设备，并使设备运转及早安定化。 MP设计检讨书范例 6、建构教育训练体系 着眼于全公司经营效率化为考量，以阶层别、机能别、能力别等方式并结合人力资源规划，进行教育训练体系的建立，并建构公司独特之专业技能认证制度，有效培育人才。 7、管理间接部门的效率化 以事务5S活动为基础，结合“个别改善活动”，进行效率化改善。 8、安全、卫生与环境管理 以ISO 14000建构基本的环境管理系统，并可参考BS 8800(职业安全卫生管理体系)的内容，将职安卫结为一体进行。 计划或管理损失 停止损失 实 操 训 练 答 案 换线作业内容与顺序 时间比例 1.材料、刀具、模具、工具、量具等 的准备及整理，并确认功能。---------- 30% 2.刀具等之安装、卸除。------------ 5% 3.定位、对准中心、设定加工条件。-- 15% 4.试模、调整。-------------------- 50% 换线改善基本原则 缩短换线时间要因分析 模（治）具存放改善 模（治）具存放改善 模　具　标　准　化 模　具　履　历　表 设 备 故 障 分 析？ 故　障　的　种　类 寻找故障真正的原因－排除法 三种变量（原因）的类别 与分布位置有关 与时间有关，暂时性的变量 与组件有关 位置变量： 在一个部件内的变量（例如：左面对右面，顶面对底面，中心对边缘，锥度，不圆度，偏度，铸件壁厚） 包含许多部件的单一部件中的变量（例如包含许多芯片的半导体硅晶片，某种元件类型或数值的缺陷反复出现的印刷电路板电路） 在成批加料时出现的位置或方位的变量（如模压，模腔对模腔的变量） 机器对机器的变量 试验位置对试验位置的变量，夹具对夹具的变量 操作者对操作者的变量 生产线对生产线种工厂对工厂的变量 组件对组件的变量 在同样的时间内，从一个生产过程抽取的连续部件间的变量 组件之间的变量 批次对批次的变量 批量对批量的变量 与时间有关的变量（暂时性的变量） 小时对小时 班次对班次 每日对每日 每周对每周 交叉实验法 简单交叉实验法 成对比较法 故障是因人而起的 整个设备生命周期的设备故障率 从设备故障的表现大致可以划分为三个时期,这三个时期表现为澡盆轮廓线: 磨合期; -稳定使用期; -老化期. 磨合期 设备在磨合期所发生的故障与设备的制造和安装有非常大的关系,较典型的问题： 差劲的焊接 接头没有连接好 有裂缝,缝隙 不准确的零件姿态 较差的操作手艺 低档的材料 不精准的安装 稳定使用期 设备在稳定使用期所发生的故障与设备的设计有关系,较典型的情景为： 设备承担较高的负荷（生产压力重） 滥用设备 操作者失误 较高的安全隐患 维护不当 设备老化期 设备老化期表现为设备故障加剧 设备故障时间开始增加 由于各种零部件达到使用寿命故障频繁 设备