沉箱预制施工工艺.doc

预制沉箱施工工艺 前言：预制沉箱是沉箱重力式码头施工的关键环节，是工程的重点和难点。它无论从结构受力、保证码头的整体性及使用年限和发挥码头的使用功能等各个方面都是极为重要的，也是业主最为关心和意见最为集中的地方。工程质量的好坏对企业信誉关系极大，在很大程度上反映出施工企业的管理水平、技术水平和员工素质，直接关系到企业的开拓经营和生存发展。因此沉箱预制必须制定切实可行的施工工艺，并不断完善和优化，确保施工质量。 一、工程概况： 深圳盐田西港区1#泊位及工作船码头工程位于深圳市盐田港西港区东北侧，地处大鹏湾内，比邻南中国海，地理位置优越，交通便利。码头主体为沉箱重力式结构，码头总长为372.586m。本工程预制沉箱共计37个，其中#1泊位24个，分A1、A2、A3三种规格，工作船码头13个，分B1、B2两种规格。沉箱规格及数量见下表： 规格型号 长度（m） 宽 度（m） 高度（m） 单个重量（t） 数量（个） 位 置 A1型 8.0 9.5（含前趾1.0m） 11.2 454 22 #1泊位标准段 A2型 8.0 9.5（含前趾1.0m） 10.7 438 1 #1、#2泊位过渡段 A3型 8.0 9.5（含前趾1.0m） 8.7 372 1 #1泊位及工作船码头过渡段 B1型 12.1 6.0（含前趾0.8m） 6.65 287 12 工作船码头标准段 B2型 12.65 6.0（含前趾0.8m） 5.9 279 1 工作船码头及护岸连接段 二、沉箱预制顺序： 分二次进行预制，第一次预制22个A1型和1个A2型沉箱，第二次预制1个A3型和12个B1型、1个B2型沉箱。A2型沉箱在A1型预制完3个后开始预制，当A1型预制完后，开始改1套A型模板为B型模板，开始预制B1型沉箱，留下1套A型模板继续预制A3型沉箱，最后1个B2型沉箱根据已安沉箱的延长规律，确定预制尺寸，进行预制，确保码头的总体长度。 三、施工工艺： （一）、施工准备 1、预制场地布设： 预制场设在与规划中的4#泊位平行的回填陆域前沿岸线上，岸线长度约330m。施工前先对场地邻海侧边缘回填了部分开山石，将场地海侧岸线拉直，挖机进行理坡，坡度大于1：1.2，使预制场地岸坡前沿水下约20m范围标高低于-3m，以保证起重船等施工船舶的吃水深度，为了增加岸坡的承载力，防止产生岸坡滑动，并对边坡15m范围内进行强夯、碾压处理。沉箱预制场地的整体布设充分考虑了模板的倒运、支立、钢筋绑扎、砼浇筑等之间的相互干扰问题，将A型沉箱沿岸线单排布设24个底胎，B型沉箱沿岸线双排布设13个底胎。A、B型沉箱交叉布置，底胎之间的间隔距离为2.5m。底胎布置见沉箱预制场布置图。 2、底胎模的制作： 先在整平后的场地上浇注5cm厚的细石砼垫层，然后在垫层上由测量放置每个沉箱底胎位置，模工支模板，浇注20cm厚的砼胎模，胎模四周铺设钢筋以增强胎模整体强度。胎模四边镶橡胶三角条，进行砼止浆。 要求胎模的外型尺寸、对角线及表面平整度、光滑度一定要符合规范规定的要求，并逐个进行严格的验收检查。 （二）、主要施工程序及要点 内、外模板制作： 根据本工程沉箱结构的特点，结合以往的施工经验，拟制作A型外模板3套，A型内模板2套；A型沉箱预制完22个后，开始改制1套B型外模板、1.5套B型内模（底层内模2套）。外模板一次到顶整体制作，内模：A型沉箱分4层制作，B型沉箱分2层制作。 A型外模板制作： 外模板采用定型钢模板，一次安装到顶。模板表面为σ=5mm厚钢板，背面加焊400*400mm的∠50*5角钢肋，角钢肋后间隔750mm焊水平［10槽钢楞，竖向间隔800mm设∠75*50*5角钢制成的桁架，桁架外用［10槽钢相连，整体刚度能满足要求。具体见模板图。外模板的顶部及有对拉螺栓的位置设操作平台，平台外设护栏，挂安全网。竖向设上下人的爬梯，梯外有安全护栏。外模板共制作3套，B型沉箱外模板由A型改制。 A型内模板制作： 内模板分4层安装，底层高模板2.6m（含加强角），其余模板高均为2.7m。每层内模板由中间的支架和悬挂在四面的模板组成，模板可上下、前后做10cm的调位。 面板采用组合钢模板拼装成大片，背后设750mm间隔的［10槽钢楞，槽钢楞后竖向间隔800mm设∠75*50*5角钢制成的桁架，桁架外用［10槽钢相连，整体刚度能满足要求。模板后桁架于对应的支架立柱通过紧张器相连，模板底设顶升、滚轮及滑道（滑道与支架形成整体）。每个仓格的每层内模板顶上设浇注砼平台，中间开孔能上下人。支架的中部设爬梯。下层砼浇注完后，上层内模板直接放在下层内模板上，两层之间有限位插孔，固定位置。内模板共制作2大套、8层、32小套，B型沉箱内模板由A型改制。 6.2.10.6.模板安装： 模板安装采用30t龙门吊