RH-MFB生产超低碳钢实践.ppt

RH-MFB生产超低碳钢实践 覃胜苗，周汉全，陆志坚 摘要：利用工艺试验，研究RH-MFB生产超低碳钢过程中的脱碳规律和RH脱碳后的增碳规律。表明采用真空室快速压降速率、较长的极限真空保持时间，可使RH具有强大的脱碳能力，RH脱碳结束后钢水碳质量分数可达到8×10-6水平。钢包、钢包覆盖剂、中包覆盖剂和连铸保护渣等采用低碳材料，可以有效防止RH脱碳后的钢水增碳，可以将增碳量控制在4×10-6的水平。 关键词：RH 脱碳 增碳 超低碳钢 1 前言 RH真空精炼法是一种重要的炉外精炼方法，具有处理时间短、生产能力大、精炼效果好，容易操作等特点，随着技术的进步和精炼功能的扩展，RH在生产超低碳钢方面表现出明显的优越性。柳钢转炉炼钢厂于2009年4月投入使用了RH真空精炼炉，主要用于生产优碳厚板、低碳铝镇静钢、管线钢等，从未生产过碳质量分数≤30×10-6的超低碳钢。为了摸索超低碳钢的生产经验，考察RH脱碳能力及RH脱碳结束后钢水的增碳规律，笔者设计安排了本次工业试验，对RH生产超低碳钢进行试验研究。 2 真空脱碳机理 文献[1]给出了钢液中脱碳反应可表达式： [C]＋[O]＝{CO} lgK＝1169.4/T＋2.072 1600℃时，可计算得平衡常数K＝496.59。而钢液中碳氧反应平衡常数表达式为： K＝(PCO/P0)/( a[C]×a[O) ＝(PCO/P0)÷( fc×w[C]×fo×w [O] ) 低碳钢水以无限稀溶液为标准态，1873K时取fc＝1，fo＝1，可整理出碳氧积的表达式： m＝w[C]×w [O]＝0.002PCO/P0，式中P0为标准大气压。 当PCO降至133Pa理论上能得到的碳氧积m＝2.63×10-6。从而可以计算出RH脱碳终了时，熔池中与1×10-6的[O]平衡的碳质量分数约为2.63×10-6。可知真空条件下，碳具有强大的脱氧能力。然而，RH脱碳过程还受到动力学的影响，实际达到最低含碳量受动力学限制，增大脱碳速率成为关键问题[2]。文献[3]指出：对进站成分碳含量为0.04%，氧含量为0.05%的钢液，RH的深脱碳一般可分为3各阶段： 第1阶段钢液中的碳含量由0.04%降至0.02%左右。在此期间，钢液的碳、氧含量比较高，因此碳氧化反应激烈，反应速度较快。 第2阶段钢液中的碳含量由0.02%左右降至0.003%左右。在此期间，真空室虽然降到0.1kPa以下，尽管高真空度对脱碳有促进作用，但该阶段的脱碳速度主要受钢液中氧的含量限制，脱碳速度已急剧下降，这主要是第1阶段里脱碳反应消耗了钢液中的氧，若想加速脱碳反应，必须补充钢液中的氧。 第3阶段是脱碳后期，钢液中的碳含量由0.003%左右降至0.001%，由于碳含量太低，碳的传质成为限制环节，同时，此期间碳氧反应地点已转移到钢液表面，因此加强钢液与气相的接触面积和延长真空脱碳的时间是进一步降低钢液中碳含量的有效措施。对于进站碳含量比较低（w [C]≈0.02%左右），氧含量较高，脱碳反应可不经过上述第1阶段，可直接进入第2阶段开始脱碳。 图1：最佳初始碳氧含量 RH脱碳过程一般而言时间较为有限，因而脱碳远达不到平衡。为了加快脱碳速度，一般在进站碳含量高时，要进行强制吹氧脱碳。文献[3，4]研究指出， RH是否采取吹氧脱碳有一个碳氧比例的最佳对应关系，近似为[C]/[O]＝0.67的直线。线下的区域可以进行OB处理，线上的区域不可进行BO处理，否则将造成钢中氧急剧升高。如图1所示。 3 钢液增碳机理 碳在铁液中的溶解度计算式为： [C]饱和＝1.3＋0.00257t（℃）＋0.17[Ti]＋0.135[V]＋0.12[Nb]＋ 0.063[Cr]＋0.027[Mn]＋0.015[Mo]－0.4[S]－0.32[P]－0.31[Si]－0.22[Al]－0.074[Cu]－0.053[Ni]－0.02[Co] 可计算出在1600℃温度下，碳在IF钢液中溶解度达5.4%。钢液深度脱碳及破空解除负压后，钢液具有很强的吸碳动力。要想最终得到极低的含碳量，如何防止钢液脱碳后的增碳显得尤为重要。文献[3] 利用工业试验测定了RH脱碳后钢液在连铸过程的的增碳数据，表明，钢液在不同浇注时间段内，都出现了不同的增碳，同时造成了铸坯的成分偏析，严重影响钢的质量。钢液在连铸过程中，与钢包、中包等耐材及各种覆盖剂、保护渣都不可避免的接触，而这些材料大都含碳，从这个角度讲RH脱碳后的增碳是不可避免的。要想最终得到极低的含碳量，只有把直接接触钢液的各种材料的含碳量降低，减少其对钢液的增碳作