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氧化样品开发过程控制 一、目的： 系统全面了解、熟悉样品开发整个过程，注重各环节细节，全面贯通整个制程，设定合理的参数和流程，并能评估过程失效控制模式，确保导入量产时流程稳定。 二、开发流程大纲 业务或客户端信息输入→工程接单→主办工程师信息输入（打样单、联络单）→参数及流程初步设定→流程 试做→ →色光泽 确认OK后限度制作→后期工作→相关资料记录、整理→流程再次验证→量产追踪辅导。 三、接单 业务或客户资讯导入一般分两种方式：打样单、联各单;正常状况下，第一次打样和色光泽限度制作都应是打样单，客户试材或重复打样，送样NG重新制作等，一般是联络单，我们第一信息来自打样单，上面有各种信息：①表面效果；②色光泽参照；③膜厚；④挂位、尺寸要求、变形度要求；⑤后加工相关要求；⑥物性测试要求； ⑦数量等。 四、信息输入 联络单或打样单上信息，上级主管的信息，重复打样时前一次打样的信息，生产部门的信息（各槽液参数状况），客户、业务的信息（前期送样状况、客户来料变化等）。 ★这些信息都可以说是你样品制作的参考和依据 五、流程设定 1、车削件： ①挂具的选择、设计；②脱脂方式；③出光方式；④氧化条件； ⑤染色条件； ⑥封口条件 2、喷砂部品： ①治具的选择；②喷砂脱脂方式；③喷砂条件的设定，各种条件试做、验证；④挂具的选择、设计；⑤前处理脱脂选择；⑥出光方式；⑦氧化条件；⑧染料的调配、选择；⑨封口条件的选择； 六：流程设定和试做相结合 我们设定初步流程仅仅如一栋建筑设计好图纸。 试做：也就是我们首件的制作，需要综合考良以下因素 A：量产操作流畅（上卸模上卸挂方便、阳极过程简单不易滞留） B：是否能达到客户需求（砂粒效果、拉丝效果、阳极色光泽效果、后加工印刷镭射钻切效果） C：产能和利润（有效时间和空间能达到客户需求、产值合理性） D：物性测试（阳极物性测试、印刷物性测试） E：生产中不良品返工方式（返清洗？返喷砂拉丝？直接褪皮膜返工？） 七、失效分析 失效分析大致分四步： a、查原因，哪个环节出了问题；（5W1H-why、who、where、when、what、how） b、真因明确后进行参数修正；（相互关连环节是否会受影响） c、修正后可行性评估、验证； d、记录在案，PFMEA（潜在的失效模式及后果分析）的整理和记录，以方便量产时不良的预防和改善。 八、色光泽限度制作 前提：1、设定的流程OK，中心色已确认 2、检查各槽液温度、浓度，确定槽液温度、浓度均在标准范围里。 A、光泽首件 a：首先查化验室各槽液浓度分析，b:光泽一般先作1*3，而且每层间隔时间可稍大一点，二酸一般4-5秒，三酸一般8-10秒，中限留样。初步判断水样在哪个位置（5*5、6*6、1*5、1*3）。 b:二阶段光泽首件，这时就需细分，根据流程的不同选择间隔时间，二酸一般2-3秒一层，三酸一般6-8秒一层，甚至10-15秒，车削件或特殊部品可能会采用冷脱，热脱或碱蚀来分层，亚光效果还需雾面或消光。这些都需根据具体状况来拉时间，综合评估：1、整体范围量产性；2、层与层之间均匀性；3、客户可接受性。 ★制作时应比所需多一层，并要全部留水样。这样用于最终的范围取舍。 c：亮度首件OK后，开始满挂亮度分层制作，这就需所留水样能对上号。然后洗净烤干分层，以5*5为例，换挂需分五挂，每挂上有5个亮度，并要标识清楚。特别提醒：一般分层时尽可能中间范围稍长、两头短，并且在素材充分情况下尽可能分成6挂即5*6，保证染色时备用。 ★为保证可靠性，作分层的5挂要取5个亮度阳极出来核对，这样才能保证万无一失； B、色泽首件 首先明确染料浓度、比例、温度、PH值范围、氧化条件.粗调：分层1*3,而且间距适当扩大,能明显看出色泽走向和色调是否可以,粗调主要是抓比例；细调：开始1*5或1*6制作,这时就要抓准中心色,深度间隔和时间间隔大小。深度范围的评估一般分以下方面: 1、量产性（深度和色调范围）；2、层与层之间比较均匀；3、视色调走向做不同比例；4、客户是否可以接受你的范围。综合来看，例如5*5，你就要评估，如果客户只签4*4或3*4的，有多大的量产性，如只签3*3有多大量产性。 九、后期工作 很多时候我们都不重视后期工作，那这些工作有哪些呢？ 1、一般样品：品检、不良品如何处理、留样、包装方式 2、限度：品检、限度界定、限度整理挑选排布、标示、后加工处理 印刷烘烤如何安排？至少需要自留2份未烘烤限度，需烘烤部分其实不应阳极后马上烘烤，应按正常流程阳极后6-8H再烘烤，因为刚阳极出来和放置一段时间染料活性是不一样的，那它的变化也不一样。 十、资料记录