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抽油井热洗方式革新及应用效果 　　摘要：抽油井热洗清蜡维护时，洗井后油井含水高，需要几天的排水周期，并且影响产油量。其根源在于洗井水排量约15方/小时左右，采油四厂深井泵的平均理论排量才1.7方/小时，从而对地层造成了“压抑”或“伤害”。采用“超导车配合加药车洗井”，使洗井水的排量由原来的15方/小时降到2方/小时，洗井水温由85℃升至90℃，保证了化蜡效果，也把对油井的影响降到最低。 　　关键词：洗井影响产量；洗井排量；排蜡；抽吸能力 　　中图分类号：C93文献标志码：A文章编号：1673-291X（2011）09-0311-02 　　 　　一、概述 　　（一）抽油井热洗影响产量情况 　　目前，抽油井热洗一般采用“常规热洗45方”或“蒸汽洗井15方”两种方式，一般是根据油井供液能力的大小来选择，但是都存在热洗影响产量的问题。还有一种洗井方式叫“超导车自循环洗井”，虽然不影响含水，但???占用了油井正常生产时间，也对产量有影响，同时还存在排蜡问题，后面将专门提出。洗井影响产量情况统计如下表： 　　（二）三种洗井方式分析 　　1.普通水泥车洗45方。常规热洗是先低温预热，再高温循环。一般要求前15m3水温65℃～70℃，然后用80℃～90℃的热水洗井循环，总水量为井筒容积的2～2.5倍，即40～50m3热水。洗井水平均排量为20方/小时，该洗井方式的特点是洗井彻底，清蜡效果好，但是洗后排水周期较长，而且对井底回压造成大的影响，甚至污染油层。特别是低产低能井，洗后影响抽油井出油量的现象表现较为突出。 　　2.蒸汽洗井15方。用蒸汽车高温水15方洗井，可以减小排量，也减少了用水量，缩短了排水周期，仍存在影响产量一天或两天的问题。因为其排量最低也得达到8方/小时，一天就是192方。而文南油田文33块平均单井日产液量仅12.9吨/天，目前低产液状况下，洗井排量远大于深井泵的抽吸能力，洗后导致出现一定时间的排水周期，产生污染地层的现象，也是必然的。 　　3.超导车自循环洗井。用超导车自循环洗井，刚一开始就是用油管产出液加热后进入套管。初始加热时所化掉的蜡有一部分也进入了套管。在高温下，融化的蜡混在产出液内，不易分辨，排蜡时也不能实时监控蜡的返出情况，导到排蜡较为随意，整个过程出现排蜡不彻底的现象。后来经过深井泵的抽吸，蜡又循环进入了油管，被二次凝结在油管内壁，或者有一部分排到地面管线内沉积下来。超导洗井时人工排蜡，所排的蜡也冷却沉积在地面管线内。文88块超导车洗井后导致地面管线蜡堵死的井有W88-26、W88-21等。均造成了较大的损失。洗井时不进系统生产也影响了一部分产能。 　　二、技术研究内容 　　（一）创新思路 　　根据超导车和蒸汽洗井车的特点，想到了把两者结合起来，进一步优化。一是要排量尽可能地小，最好能低于深井泵的理论排量，这样就不至于起到“压井”作用，不会伤害地层，不会影响产量。二是要保证小排量下，洗井介质所携带的热量能够有效地化蜡。三是要能够让加热后的高温产出液及时排进集输系统。 　　于是想到了用加药车打水，通过超导车加热。具体做法是：用加药车的1英寸软管出口连接在超导车的进液口上，超导车的出液口进套管。由加药车进行打水，超导车加热对流经车内的热水再次加热至90℃～95℃。 　　（二）试验应用结果 　　在2010年第一季度，在四区试验应用了6口井（W72-232、NW72-365、NW72-225、W88-33、W88-32、W99-30），经过应用，每次洗井用加药车拉水8方，经超导车加热打入套管，历时4.5小时，计算排量为1.78方/小时，折合日排量为42.7方/天。对泵径44mm以上的泵，冲程4.8米，冲次按5次/分计算，小于泵的理论排量。对泵径38mm及以下的泵，略大于井下深井泵的理论排量。这样，使泵的抽吸能力与掺入液体的量基本相符，对地层的伤害降到了最低，同时，加热后的油管内液体、化掉的蜡，均通过地面管线排入了集输系统。由于加热的温度高，以W99-30管线长度100米为列，进入站内管线温度达到了90℃，NW72-365管线长度300米，进入站内的管线温度也达到了83℃，不会再出现蜡块在管线内二次凝结堵管线的现象。 　　以W99-30为例，生产参数：38×4.8×4，日产11×6×48%，热洗时的各项参数如下： 　　拉水温度：82℃ 　　加热后入井温度：95℃～108℃ 　　井口套压：0.7Mpa 　　热洗过程中的套压：0.8Mpa始终不变 　　洗前电流（上行/下行）：45/37A，洗一小时42/42A，两小时38/40A，三小时结束。 　　洗后电流（上行/下行）：38/40A 　　取样观察（每10分钟取一次）：初始气带少量油，不见明水。20分钟后出纯液，冷却后有蜡。