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浅谈6sigma DMAIC方法在产品质量改进中应用 　　摘 要：6SIGMA法的推出是基于科学技术的发展以及管理理论和方法的发展。其特点是：1) 以项目的策划和实施为主线；2) 以数据和数理统计技术为基础；5) 以满足顾客需求为导向；4) 以零缺陷和卓越质量为追求；5) 以科学的工作程序为模式；6) 以取得经济效益为目的。因此将6sigma的管理方法引入企业，将理论与实际相结合，不仅能提高收益，将资源的浪费降至最少，同时还提高顾客满意度，为企业的长远规划，参与全球竞争奠定了一定的基础。 　　关键词：六西格玛 管理方法 　　 　　当今困扰我国相当一部分企业的通病是产品或服务的质量不尽人意，其水平大多处于三西格玛左右，价格与质量比不合理，交货期不能有效控制以保证顾客满意，在这种情况下如果能够达到六西格玛水平，即3.4ppM的缺陷机会，那么产品的缺陷和服务的出错将大大降低，客户的满意度将得到提高，企业也能获取客观的经济收益，达到双赢。在这种情况下，推行六西格玛对我国企业的意义是显著的。 　　1.六西格玛改进 　　六西格玛项目选定之后，团队要让全体成员通力合作，使所有成员能够共同完成他们所做的工作，关键是要一个共同的方法或程序。这就是DMAIC:界定、测量、分析、改进和控制,这也就是六西格玛的管理方法论。该模式从识别顾客需求开始，了解顾客所关心的问题，从而确定所要研究的关键产品质量特性，即关键输出变量Y，并在统计描述的基础上对其进行测量，寻找改进空间，确定改进的质量目标。然后在整个过程中寻找影响关键产品特性的因素，并确定少数的关键因素――即关键输入变量X,在此分析的基础上，建立Y与X的函数关系，通过改进X值以对Y进行优化，然后将在统计推断的基础上所产生的解决方案转化为现实操作改进方案，使优化结果长期保持，必须对关键过程参数进行监控。 　　2.企业案例 　　2.1界定 (D) 　　2.1.1项目选题 　　某汽车零部件公司生产的油泵一直存在内部生产合格率较低，返工、返修多。按2008年11月至2010年4月的产量59710件计，该项废品损失为101.30万元。该泵的生产流程涉及到毛坯、加工、装配，引起毛坯和加工外在缺陷??原因比较直观，可以通过其他比较直接的手段进行改进，但装配线完全由设备控制，其缺陷的根本原因较难以判断，现考虑用6sigma的改进方法寻求，并加以改进。所以项目的目的为提高泵的一次装配下线合格率。 　　2.1.2改进机会 　　装配流通合格率RTY装配工序计算公式： 　　RTY装配工序＝FPY300×FPY400×FPY410×FPY420×FPY430×FPY440×FPY450 　　注：300-法兰密封测试/压槽 　　400-过滤嘴总成/吸气接头总成装配 　　410-铆接/阀片测试 　　420-密封圈/转子/叶片/滑块/压壳装配 　　430-总成密封测试 　　440-性能测试 　　450-连接头/支座装配/扭矩测试 　　通过数据统计分析，Pareto显示最主要的下线缺陷集中在性能测试，阀片A测试，阀片B测试以及泄漏上，这4项合计占缺陷率的88.8%。 　　简化RTY为RTY装配工序＝FPY410× FPY430×FPY440 　　2.1.3项目目标 　　09年实际一次下线合格率 88.03％; 6sigma项目完成后目标一次下线合格率 92％ 　　2.2测量 (M) 　　组织项目成员参照详细的工序流程图，根据5M1E六个环节，头脑风暴列出可能影响改进机会(Y)的所有因素(X)。制定因子数据收集计划，先做好MSA，后收集有效数据。 　　根据确定的Y1-铆接/阀片测试,Y2-总成密封测试,Y3-性能测试，以及头脑风暴出的鱼刺图，制定因果矩阵图，对权重较大的x1-尺寸/x2-粗糙度/x3-清洁度/X4-内在质量，进行分析和测量，制定数据收集计划 　　1.取一定量的外购件进行跟踪测量，包括尺寸和粗糙度； 　　2.取2批清洁度有较明显差异的外购件，做装配，对比合格率； 　　3.取2批内在质量有差异的产品，做装配，对比合格率。 　　在收集数据前，确认有效测量工具，做好测量系统分析，保证收集收集的数据是有效可靠的。 　　2.3分析 (A) 　　逐一分析要因确认计划表中的各项因素，进一步确定影响Y的关键X。将采集的实验数据，用质量工具进行分析。 　　该企业案例X因子包含计量型和计数型，可以运用多种质量工具来分析问题。 　　X1-尺寸;X2-粗糙度都是计量性数据，通过Y与X1, X2的散点图，回归确定Y2-密封检测与X1-外购件压盖尺寸及X1-泵体尺寸14.8相关。而Y1-阀片测试，Y3-性能测试，与尺寸、粗糙度都没有明显的关联。 　　对于非计量型的X3-清洁度和