热轧轴承座内收缩工艺分析.docVIP

热轧轴承座内孔收缩工艺分析 地 点：一金工技术室 参加人员：， 记 录： 会议内容：会上对机加工工艺，退火工艺在各工序之间的执行情况进行分析，并提出下一步的整改措施。 概况 对全部加工完后的热轧工作辊轴承座进行复检，共检查了23件，有19件内孔发生了应力收缩，收缩量在0.032～0.077mm范围内。 影响因素 分析 结论 加工工艺流程：毛坯退火（委外）→粗加工（委外）→退火→半精加工内孔及外廓面留余量6mm→去应力退火→精车内孔留余量1mm→精铣外廓面及外侧面孔→钻螺纹孔并攻牙→精磨内孔→钻内孔油孔→入库。 经与宝、马钢厂制作工艺比较分析，我们的制作工艺流程上有两点不同之处：1、半精加工所留余量较大6mm（宝钢留余量2mm,马钢留余量4～5mm）； 非主因 毛 坯：毛坯余量多，有铸偏现象，有气孔和夹沙， 粗加工已解决 非主因 热处理: 1 采用3次退火;粗加工后退火温度为550~560℃；半精加工后退火温度245℃；随炉冷至150℃出炉; 2 铸造热处理记录不全,未能提供委外铸造退火曲线图 经与宝、马两钢厂热处理工艺比较分析： 1、半精加工后退火温度250℃随炉降至室温（时间较长）出炉，而我们冷至150℃出炉； 2、粗加工、半精加工后退火温度记录不全，未能证明热处理工艺的执行情况。 主因 加工应力： 粗加工：委外粗加工留15mm左右，半精加工留6mm，加工量为8～10mm； 半精加工：半精加工至精加工量为4～5mm； 内孔精加工：内孔留余量1mm,分两刀加工 精车内孔后留0.1mm余量精磨,来回磨4次; 1、粗加工至半精加工量为8～10mm，分为两至三道进行切削加工，加工产生一定应力；但此道工序后有消除应力退火处理，退火的温度为245℃ 非主因 2、半精车分两刀加工,加工余量小,产生的应力不大 非主因 3、砂轮精磨前用金刚石修配,精磨余量小,用手摸内孔温度温热，约36~38℃,对内孔收缩影响不大。 非主因 测量误差 由于测量点和手感难把握的问题，测量误差有0.01～0.02mm范围内 非主因 自然时效：精磨内孔前，工件放置时间短，钻孔后直接精磨内孔，没有时效时间。先试做的36F01-01工作辊轴承座4#、8#两个月后测量在孔壁最薄处收缩在0.04～0.06mm范围内 马钢机修粗加工、半精加工退火后增加20~30天的时效时间，可有效减少加工应力。我方因交货期原因，无法达到该时效时间要求。2、未采取振动时效 主因