模具设计与制造(第二版)第2章冲裁工艺及冲裁模设计.ppt

　　冲裁是利用冲裁模使板料产生分离的冲压工序。从广义上说,冲裁是分离工序的总称,包括落料、冲孔、切口、切边、　　剖切等多种工序。但一般说来,冲裁主要是指冲孔和落料。冲裁可以直接冲出成品零件,也可为其它成形工序制备毛料。从板料上冲下所需形状的零件(或毛料)叫落料;在工件上冲出所需形状的孔(冲去部分为废料)叫冲孔。例如冲制一个平板垫圈,冲其外形称为落料,冲其内孔称为冲孔。落料与冲孔的变形性质相同,但在进行模具工作部分设计时,工艺计算是不一样的。 　　图2－1所示为冲裁工作示意图。凸模通过压力机滑块的带动能上下往复运动,凹模固定不动,板料置于凹模面上。当凸模向下运动时,由于凸模和凹模刃口的作用,使板料受剪分离,冲下的部分从凹模孔漏下;当凸模回程向上运动时,由于卸料板的作用,将箍在凸模上的材料卸下。凸模刃口和凹模刃口之间存在一定的间隙Z,单面间隙值为Z/2。 2.1　冲裁变形机理2.1.1　冲裁变形过程　　常用金属材料的冲裁过程如图2－2所示,模具间隙正常时,大致可分成三个阶段。 图2－2　冲裁变形过程(a)弹性变形阶段;(b)塑性变形阶段;(c)断裂分离阶段 　　1.弹性变形阶段　　凸模接触板料后,开始压缩材料,变形区内产生弹性压缩、拉伸与弯曲等变形。这时凸模略为挤入材料,材料的另一侧也略为挤入凹模洞口。随着凸模继续压入,变形区内的应力达到弹性极限。此时,凸模下的材料略有弯曲,凹模上的材料则向上翘。间隙越大,弯曲和上翘现象越严重。 　　2.塑性变形阶段　　当凸模继续压入,压力增加,变形区内的应力满足屈服条件时,便进入塑性变形阶段。这时,凸模将部分材料挤入凹模洞口,产生塑剪变形,形成光亮的剪切断面。随着塑性变形的发生,变形区材料硬化加剧,冲裁变形力不断增大,当刃口附近的材料由于拉应力的作用出现微裂纹时,冲裁变形力达到最大值。材料出现微裂纹,标志着塑性变形阶段的结束。由于凸模和凹模之间存在间隙,这个阶段除剪切变形外,冲裁区还产生弯曲和拉伸,显然,间隙越大,弯曲和拉伸也越大。 　　3.断裂分离阶段　　凸模继续下压,已经形成的上、下微裂纹逐渐扩大并向材料内延伸,当上、下两裂纹相遇重合时,材料便被剪断分离。　　冲裁过程的变形是很复杂的,除了剪切变形外,还存在拉伸、弯曲、横向挤压等变形。所以,冲裁件及废料的平面不平整,常有翘曲现象。 2.1.2　冲裁件的断面特征　　冲裁件的断面具有明显的区域性特征,在断面上可明显地区分为圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分,如图2－3所示。圆角带是冲裁过程中由于纤维的弯曲与拉伸而形成的,软材料比硬材料的圆角大。光亮带是塑剪变形时,在毛料一部分相对另一部分移动的过程中,凸、凹模侧压力将毛料压平而形成的光亮垂直的断面,通常光亮带在整个断面上所占的比例小于1/3。断裂带是由刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面,使冲裁件断面粗糙不光滑,且有斜度。毛刺是因为微裂纹产生的位置不是正对刃口,而是在刃口附近的侧面上,加之凸、凹模之间的间隙以及刃口不锋利等原因,使金属拉断形成毛刺而残留在冲裁件上。凸模及凹模磨钝后,在刃口处形成圆角,会使毛刺增大。凸模刃口磨钝,在冲裁件边缘产生较大毛刺;凹模刃口磨钝,孔口边缘会产生较大毛刺;凸模和凹模刃口都变钝时,在冲裁件边缘与孔口边缘均产生较大毛刺。间隙不均匀,往往使冲裁件产生局部毛刺。 　　圆角带、光亮带、断裂带、毛刺等四个部分在冲裁件整个断面上所占的比例不是固定的,随材料的机械性能、凸模和凹模之间的间隙、模具结构等不同而变化。增加光亮带宽度的关键是延长塑性变形阶段,推迟裂纹的产生,可通过增加金属的塑性和减少凹模刃口附近的应力集中来实现。 2.2　冲裁间隙　　冲裁模凸、凹模之间的间隙称为冲裁间隙。凸模与凹模间每侧的间隙,称为单边间隙;两侧间隙之和,称为双边间隙。冲裁间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命都有很大的影响,是冲裁工艺与冲裁模设计中至关重要的参数。 2.2.1　间隙对冲裁件质量的影响　　1.间隙对冲裁件断面质量的影响　　当间隙合理时,凸、凹模刃口处产生的裂纹将相互重合,冲出的冲裁件(或孔)断面呈一定的斜度,但比较平直、光洁、毛刺小,如图2－4(b)所示。　　间隙过大或过小都会使上、下两方的裂纹不能重合。　　间隙过小时,凸模刃口附近的裂纹比正常间隙时向外错开一段距离,这样,上、下两裂纹中间的材料随着冲裁过程的进行将产生二次剪切,在断面上形成二次光亮带。因此,断面的特征是中间留下撕裂面,两头呈光亮带,并在端面出现挤长的毛刺,如图2－4(a)所示。此时,毛刺虽有所增长,但易去除,且冲裁件穹弯小,断面垂直,故只要中间撕裂不是很深,仍可应用。 1—断裂带;2—光亮带;3—圆角带图2－4　间隙大小对冲裁件断面质量的影响(a