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抛光常见疵病产生原因及克服方法 划痕 产生原因 1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质 2)工房环境不洁净 3)抛光材料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁 4)擦布不洁及操作者带入灰尘 5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底 6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当 7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长 表面起硬壳或边缘有干硬堆积物 8)抛光模与镜盘不吻合 9)辅助工序（下盘、清洗、周转、保护漆未干等）造成 克服方法 1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉 2)做好“5S”工作 3)保管好所需用品 4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子 5)应自检 6)正确使用样板 7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更换，对改或修刮抛光模 8)对改或修刮、重新制作抛光模 9)按各辅助工序操作规程加工 麻点： 产生原因 1)精细磨、抛光时间不够 2)精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大 3)有粗划痕抛断后的残迹 4)方形或长方形细磨后塌角 5)零件在镜盘上由于加工造成走动 6)精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分 7)抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率 克服方法 1)精细磨应除去上道粗砂眼,抛光时间应足够 2)精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工 3)发现后应作出标识单独摆放或重抛 4)用开槽平模细模、添加砂要均匀 5)选用适当的粘结胶， 控制工序温度和镜盘忽冷忽热,粘结胶厚度应符合标准 6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作 7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理 印迹 1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹 2)玻璃化学稳定性不好 3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净 印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出. 克服方法 1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光模使之吻合 2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆 3）避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干 光圈变形 1)粘结胶粘结力不适 2)光圈未稳定既下盘 3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形) 4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等 克服方法 1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法 2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间 3)刚盘定期进行检测和修正 4）严格按工艺和上盘操作规程加工