第二章 第七节-切削用量的选择及工件材料加工性.ppt

第二章 金属切削原理与刀具 内容提要 刀具的结构 刀具材料 金属切削过程及物理现象 切削力与切削功率 切削热和切削温度 刀具磨损与刀具寿命 切削用量的选择及工件材料加工性 高速切削及刀具 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性 刀具的结构 刀具材料 金属切削过程及物理现象 切削力与切削功率 切削热和切削温度 刀具磨损与刀具寿命 切削用量的选择及工件材料加工性 高速切削及刀具 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性 一.切削用量的选择 切削用量对切削加工的影响： 1.对加工质量的影响：切削深度和进给量增大，都 会使切削力增大，降低加工精度和增大表面粗糙度 值。切削速度增大时，切削力减小，并可减小或避 免积屑瘤，有利于加工质量和表面质量的提高。 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性 2.对基本时间的影响：切削用量三要素对基本时间 的影响是相同的。以车外圆（右图）为例： 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性 3.对刀具耐用度和辅助时间的影响 ：用试验的方 法，可以求出刀具寿命与切削用量之间关系的经验 公式。 例如用硬质合金车刀车削中碳钢时， 由上式可知，在切削用量中，切削速度对刀具 寿命的影响最大，进给量的影响次之，切削深度的 影响最小。 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性 综合切削用量三要素对刀具耐用度、生产率和 加工质量的影响，选择切削用量的顺序应为：首先 选尽可能大的切削深度，其次选尽可能大的进给 量，最后选尽可能大的切削速度。 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性 二.工件材料的切削加工性 1.工件材料切削加工性的概念 工件材料被切削加工的难易程度，称为材料的 切削加工性。 良好的切削加工性是指：刀具耐用度较高或一 定耐用度下的切削速度较高；在相同的切削条件下 切削力较小，切削温度较低;容易获得好的表面质 量;切屑形状容易控制或容易断屑。但衡量一种材料 切削加工性的好坏，还要看具体的加工要求和切削 条件。 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性 第七节 切削用量的选择及工件材料加工性 2.改善工件材料切削加工性的途径 材料的切削加工性对生产率和表面质量有很大影响，因此在满足零件使用要求的前提下，应尽量选用加工性较好的材料。 (1)调整材料的化学成分； (2)采用热处理改善材料的切削加工。 难加工材料钛合金的数控加工工艺 钛合金的材料特性 钛合金的用途 钛合金的用途 钛合金的用途 钛合金零件加工难点 钛合金属于难切削材料，其切削特点是： 提高钛合金加工效率的方法 选择合理切削参数，提高切削效率 钛合金零件的加工周期都非常长，一个零件从毛坯到成品，有80％的材料变成了切屑。所以提高切削效率是关键的因素。从实践中我们认识到合理的工艺过程和合理的切削参数是提高切削效率的主要方法。 在工艺过程的编排中，充分注意到粗精加工的不同。在粗加工阶段，高的金属去除率是我们追求的目标，采用尽可能大的刀具直径、大的切深和大的每齿进给量。 提高钛合金加工效率的方法 采用“低进给、低转速、大切深”的方式来加工钛合金零件。 “大切深”可以充分利用刀具侧刃参与切削，提高刀具使用寿命，提高加工效率；“低转速、低进给”可以减小切削力和发热量，以保护零件和刀具。对深槽必须采用分层加工，这样可以减小切削应力，防止发生拉刀、让刀、断刀现象； 低转速（700~800转/分），低进给（280~420毫米/分），转角处进给速度减至180毫米/分；粗铣外形要径向分层（3/4刀具直径）； 切削参数还应根据零件加工的具体部位进行调整，尽量合理。基本遵循“刀具越小刚性越差，轴向和径向分层增加，进给速度减小”的原则。 西安交通大学 先进制造技术研究所 西安交通大学CIMS中心 基本时间可用下式计算 因 ， 故 ① 为了便于分析，可将左边①式简化为 由此可知，切削用量三要素对基本时间 的影响是相同的 粗加工时，应以提高生产率为主，同时还要保证规定的刀具耐用度。因此，一般选取较大的切削深度和进给量，切削速度不能很高。 精加工时，应以保证零件的加工精度和表面质量为主，同时也要考虑刀具耐用度和获得较高的生产率。精加工往往采用逐渐减小切削深度的方法来逐 步提高加工精度，进给量的大小主要依据表面粗糙度的要求来选取。 材料切削加工性等级 常用材料的相对加工性 分为8级，如表2-4所示。凡 1 的材料，其加工性比45钢好; 1者，其加工性比45钢差。 实际上也反映了不同材料对刀具磨损和刀具寿命的影响。 钛合金是广泛的运用于航空航天领域的高性能材料，其重量轻、强度高、韧性好、耐腐蚀是其最显