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船舶企业质量管理体系运营探讨 　　【摘 要】通过建立完善的质量管理体系，并保持企业持续有效的运行，船舶企业才能打造出更多精良的产品。文章结合船舶企业质量管理体系进行分析说明，为推动企业改进提供了方向。 　　【关键词】船舶企业；质量控制；管理体系 　　质量管理体系的不断改进和完善，是质量管理体系标准的基本思想，也是船舶企业质量管理体系持续有效的基本保证。船舶企业应正确树立质量管理体系不断改进的意识，识别质量管理体系改进的需求，不断探索质量管理体系不断改进的方法，不断推动质量管理体系的持续改进。 　　1.质量体系的建立 　　质量管理体系的建立应遵循符合性原则、适宜性原则、有效性原则和持续改进性原则，应覆盖船舶设计、建造、检验、验收和售后服务全过程，对影响质量的各种因素及过程均须进行严格控制，应符合我国和国际有关船舶的法律、法规、规范、规程和技术标准，能够满足与船东签订合同规定的各项要求。法规的制订是基础，法规的实施细则和检查是关键。质量体系的建立，要层次分明，让执行者弄的懂——表述明确，宜于理解；记得住——准确具体，愿意接受；有结果——能迅速解决问题；有效率一一让人能舒服、快捷的接受。 　　2.设计开发质量控制 　　2.1设计开发输入 　　设计开发质量是一个逐步形成的过程，是优化和迭代的过程，是满足规定需求或者潜在需要的特征和特性的总和；是设计人员运用各种设计经验、规范和工具，将用户的需求转化为设计输入，以达到设计开发输入正确的实现。 　　1）用户需求和意愿输入 　　根据用户的需要，组织有市场、研发、设计、工法、人力资源、质量管理、生产管理等部门，对合同进行评审，对合同标的明确的进度节点、性能指标、使用环境、寿命周期、使用维护、文件资料等用户要求进行细分，做到正确理解；明确执行的标准、规范和规定，确定实施方法、步骤和部门责任，审查验证方式、方法和节点控制。经多方案权衡优选，确定适合的设计方案和技术路线，保证技术文件的质量，做好标准化的审查工作，制定遵守设计、试制的工作程序，全面满足用户需求。 　　2）统筹资源，确保目标实现 　　进行设计开发策划，必须节点清晰、分工明确、资源合理配置，做到各司其职、各负其责，既分工明确、又统筹兼顾，确保设计开发目标的实现。 　　3）过程控制，严格把关 　　利用以往相似或类似的产品经验进行优化设计和完善，确定分几个评审点或停止点，明确每个评审点所要达到的深度和实现的目标。分析其可能性、可行性、可实现性和成熟度，并对风险性程度、不确定因素及注意事项进行分析评估。 　　2.2设计开发输出和验证 　　经计算、模拟、仿真和样机试制，经实验室、外场、海上进行考核，验证其产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性要求。 　　1）试验大纲的编制。试验大纲编制应根据充分试验、充分暴露问题原则，既不漏项、缺项，达到横向到边、纵向到底、边界条件全部试到目的，检查、校验系统、设备在设计、制造中因考虑不周而存在的不足，进行整改、完善，有效化解产品正式运营时的工程风险，确保产品安全、可靠的使用。 　　2）性能指标考核。通过试验达到验证系统、设备设计、产品制造的质量好坏，也是产品安装前和交付使用后，对产品质量的最后一次验证和把关；在规定的使用环境条件下，试验验证系统和设备接口的正确性，运行参数的匹配性、稳定性、安全性及性能指标的符合性。 　　3.外购器材的质量控制 　　3.1订货 　　配套部门组织有关人员对供应厂商进行评定，择优选取质量体系完善、产品质量高、供货能力稳定的供货方，制定合格供方名册，择优订货。所有的供货厂商必须在合格供方名册内，并采取货比三家，择优订货的原则，船舶企业可在交货前，派出质量检验员进行验收。一般的零星外购件，其质量必须符合相应的技术标准要求，合格证、使用说明书、生产日期、有效日期等证件齐全。 　　3.2产品质量检验 　　正常情况下，对证件齐全的合格供应商提供的产品，进行外观质量检验。由供应单位负责调试、安装设备，来货产品的性能主要通过安装后的试验验证。来不及检验而紧急放行使用的器材，应严格办理审批手续，并做出标识，做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。 　　4.关键工序质量的控制 　　4.1关键工序的确定 　　关键工序是指大型复杂零部件及重要受力构件的加工工序；工艺复杂、跨车间工序多、对产品质量影响较大的工序；质量不稳定、重复事故多、不合格品多的工序；加工周期长、原材料贵重，一旦出问题损失巨大的工序等等。关键工序应制定工艺规程、指定人员、固定设备，施工人员应持证上岗，所用原料、器材均应有合格证。 　　4.2关键工序的控制 　　1）编制工艺规程。关键工序确定后，应组织编制详尽的关键工序工艺规程，技术要求明确，检查项目